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안전디자인 연구 동향 5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

Fri, 09 Oct 2026 09:07:18 GMT

감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지

영국 Design Bugs Out — 부처 간 협업으로 실현한 안전디자인 프로젝트

영국 보건부(Department of Health), 2011년 11월

병원에서 감염을 예방하기 위해 의료진에게 손을 자주 씻고 시설과 장비를 철저하게 소독하도록 요구한다. 그러나 정작 병원에서 사용하는 가구와 장비가 세척하기 어려운 구조로 만들어져 있다면 어떨까? 오염물질이 끼는 틈새, 청소하기 어려운 연결부, 복잡한 부품을 그대로 둔 채 직원들에게 더 자주, 더 철저하게 청소하라고 요구하는 것만으로는 한계가 있다.

영국은 이러한 문제를 디자인으로 해결하려 했다.

2008년 영국 보건부와 NHS 구매·공급청, Design Council은 의료관련감염을 줄이기 위한 Design Bugs Out(DBO) 프로젝트를 시작했다. 병원에서 일상적으로 사용하는 가구와 장비를 세척하기 쉽게 만들고, 의료진과 환자 모두에게 사용하기 편리한 제품을 개발하는 사업이었다. Design Council은 먼저 의료현장 사용자 조사와 환경 분석을 통해 51개의 디자인 기회를 발견했다. 전문가 검토를 거쳐 10개 과제를 선정했으며, 디자이너와 제조업체의 협력으로 제품을 개발했다. 특히 전국 디자인 공모에서는 제조업체가 반드시 디자인 전문회사와 협력하도록 했다. 2009년 9월까지 11종의 가구와 장비가 개발되었다. 이 가운데 상용화 단계를 거친 이동식 변기, 환자용 의자, 침상 옆 수납장, 침대 위 식탁 등 4종이 실제 병원에서 평가되었다. 이번에 소개하는 『Design Bugs Out – Product Evaluation Report』(2011)는 이렇게 개발된 제품들이 실제 의료현장에서 얼마나 효과적으로 사용되고 세척될 수 있는지를 평가한 영국 보건부의 공식 보고서이다.

8개 병원에서 사용하고, 관찰하고, 실험했다

영국 보건부는 NHS 산하 8개 시범병원에 신제품 4종, 총 229개를 배치하여 3~12개월 동안 평가했다. 평가는 세 가지 방법으로 진행되었다.

첫째, 병원 직원과 환자, 방문객을 대상으로 제품의 사용성과 수용성을 조사했다.

둘째, 인간공학 전문가가 병동을 직접 방문하여 실제 사용 모습을 관찰하고 구조화 인터뷰를 진행했다.

셋째, 병원감염연구실에서 기존 제품과 신제품의 표면을 인위적으로 오염시킨 뒤 세척 효과를 비교했다. 미생물 배양법과 ATP 측정법을 사용했다.

평가에서는 긍정적인 결과와 함께 개선이 필요한 문제들도 발견되었다. 새로운 이동식 변기에 대해 직원의 78%가 기존 제품보다 개선되었다고 평가했고, 환자의 90%가 제품을 좋아한다고 응답했다. 환자용 의자는 환자의 91%, 침대 위 식탁 역시 환자의 91%가 긍정적으로 평가했다. 실험실 평가에서도 여러 신제품의 세척 용이성이 기존 제품보다 개선되었거나 적어도 비슷한 수준으로 나타났다.

그러나 모든 평가가 긍정적이었던 것은 아니다. 새로운 의자는 체구가 작은 환자에게 불편할 수 있었고, 식탁의 높이 조절 장치에도 문제가 있었다. 침상 옆 수납장은 세척하기 쉬워졌지만, 수납공간이나 잠금장치의 사용성에 관한 불만이 제기되었다. 제조업체들은 이러한 문제를 개선하기 위해 디자인을 수정했다.

세척하기 쉽게 디자인해도 실제로 세척하지 않는다면?

이 보고서에서 주목할 부분은 제품의 세척 용이성과 실제 세척 행동이 반드시 일치하지 않았다는 사실이다. 침상 옆 수납장은 기존 제품보다 세척하기 쉽도록 디자인되었지만, 직원의 57%, 환자와 방문객의 32%는 세척이 필요한 상태의 수납장을 목격했다고 응답했다. 이동식 변기와 환자용 의자에서도 세척 방법이 일관되지 않은 문제가 관찰되었다.

제품의 디자인을 개선하더라도 직원 교육과 운영 절차가 뒷받침되지 않으면 의도한 효과가 충분히 나타나지 않을 수 있다는 것이다. 이는 안전디자인의 효과를 제품 자체의 성능만으로 판단해서는 안 된다는 점을 보여준다. 실제 사용자의 행동과 업무환경, 관리체계까지 함께 검토해야 한다.

안전디자인이 실제 제품으로 실현되었다는 것

Design Bugs Out이 특별한 이유는 안전디자인의 필요성을 제안하거나 문제를 조사하는 데 그치지 않고, 실제 제품을 개발하고 제조하여 의료현장에서 사용하고 평가하는 단계까지 나아갔다는 점이다. 의료현장의 문제를 조사하고, 디자인 기회를 발굴하고, 디자이너와 제조업체가 제품을 개발했다. 개발된 제품은 병원에 설치되었고 의료진과 환자, 방문객의 평가를 받았다. 인간공학 전문가와 감염연구실이 제품의 성능을 검증했으며, 발견된 문제는 다시 제품의 디자인에 반영되었다. 이 과정은 안전디자인 연구개발이 어떤 결과를 목표로 해야 하는지 보여준다. 조사보고서와 디자인 제안서, 프로토타입을 만드는 것에서 멈추지 않고 실제 사용 가능한 제품을 제조하여 현장에 도입하고, 그 효과와 한계를 확인하는 것이다.

특히 개발된 제품을 의료기관이 도입할지 판단할 수 있도록 사용성과 세척 용이성에 관한 평가 결과를 제공했다는 점에서 의미가 있다. 다만 이 보고서가 입증한 것은 주로 제품의 세척 용이성과 사용성 개선에 한정되어 있다. 실제 병원 내 감염 발생률이 얼마나 감소했는지, 제품이 NHS 전체에 얼마나 보급되었는지는 별도의 근거가 필요하다.

부처의 경계를 넘어야 해결할 수 있는 문제

이 프로젝트에 특별히 주목하는 또 다른 이유가 있다. 국내에서도 이와 유사한 사업을 시도하려 노력했지만, 실현하기 쉽지 않은 구조적 문제가 있었기 때문이다.

감염예방은 보건의료의 문제이지만, 이를 해결할 제품과 서비스를 개발하려면 디자인과 산업기술, 제조, 임상현장 검증, 공공조달이 함께 작동해야 한다. 국내에서는 산업통상자원부와 보건복지부를 비롯한 여러 기관의 협력이 필요한 영역이다. 정부 조직은 오랫동안 부처별 소관 업무와 예산을 중심으로 운영되어 왔다. 그러나 감염예방과 같은 복합적인 문제는 이러한 행정적 구분에 맞추어 발생하지 않는다. 문제를 해결하는 데 필요한 기능들은 여러 부처에 흩어져 있고, 어느 한 부처의 노력만으로는 제품 개발부터 현장 적용까지 완결하기 어렵다.

기존의 부처별 R&D 체계에서는 각 기관이 맡은 단계에서 성과를 내더라도 그것이 최종적인 문제해결로 이어진다는 보장이 없다. 제품 개발에 성공했지만 현장에서 사용되지 않거나, 현장에서 필요한 해결책을 발견했지만 이를 개발하고 보급할 수단이 없는 상황이 발생할 수 있다. 영국의 Design Bugs Out은 이러한 부처 간 경계를 넘어 협력을 실현한 사례라는 점에서 주목할 만하다. 당시 Design Council은 산업·혁신 정책을 담당하던 혁신·대학·기술부(DIUS)의 지원을 받는 공공기관이었다. 영국 보건부는 감염예방을 위한 제품 개발을 Design Council에 의뢰했다. Design Council은 디자인 전문기업과 제조업체의 참여를 조직했고, NHS 병원들은 실제 의료현장에서 제품을 사용하고 평가했다. 보건부가 제시한 의료현장의 문제를 산업·혁신 영역의 디자인 전문기관이 해결하고, 그 결과를 다시 의료현장에서 검증한 것이다. 이 사업이 두 부처의 공동 R&D 예산으로 운영되었는지까지는 확인되지 않는다. 그러나 서로 다른 정책 영역의 기관들이 감염예방이라는 공동의 목표를 위해 협력하고, 연구개발 성과를 실제 제품으로 구현했다는 점은 분명하다. 산업재해, 고령자 낙상, 보행자 교통사고, 기후재난 등 다른 안전문제도 마찬가지다. 사고와 위험은 부처별 소관 업무에 따라 구분되지 않는다. 효과적인 해결책을 만들려면 여러 정책 영역의 전문성과 권한, 자원이 결합되어야 하는 경우가 많다.

정부가 해결해야 할 문제는 점점 복잡해지지만, 문제를 해결하는 조직과 예산은 여전히 부처별 경계 안에서 운영된다. Design Bugs Out은 이러한 사일로 구조를 넘어 문제 중심으로 협력하는 정부의 모습을 보여준다.

국내 안전디자인 정책에 주는 시사점

이 사례는 국내 안전디자인 정책과 R&D 사업에도 참고할 만하다. 먼저, 사고나 감염의 원인을 작업자의 부주의나 관리 소홀만으로 설명하지 않고, 위험한 행동이나 관리상의 어려움을 유발하는 제품과 시설의 구조부터 살펴볼 필요가 있다. 또한 사용자 조사에서 발견한 문제를 구체적인 제품과 서비스 개발로 연결하고, 제조기업이 참여할 수 있는 사업화 체계를 마련해야 한다. 개발된 제품은 실제 현장에서 충분히 사용하고 평가하여 위험 노출, 사용성, 유지관리 조건이 어떻게 달라지는지 검증할 필요가 있다. 나아가 안전디자인 R&D를 개별 부처의 사업 범위 안에서만 검토하지 않고, 문제해결에 필요한 부처와 기관이 함께 참여하는 협력사업으로 발전시킬 필요가 있다. 이를 위해서는 공동의 목표와 재원, 실행조직, 성과평가 방식을 마련해야 한다.

Design Bugs Out은 이러한 접근을 실제 사업으로 구현한 사례이다. 특히 디자이너, 제조업체, 현장 사용자, 전문 평가기관, 공공기관이 어떤 역할을 맡아 협력할 수 있는지 보여준다.

안전디자인의 성과는 얼마나 많은 연구를 수행하고 디자인 제안을 만들었는가에 머물러서는 안 된다. 개발된 해결책이 실제 현장에서 사용되고, 위험을 줄이는 데 얼마나 도움이 되었는지까지 확인해야 한다.

연재를 마치며 — 사고 이전의 결정을 바꾸는 디자인

이번 연재에서는 안전디자인을 뒷받침하는 다섯 가지 자료를 살펴보았다.

첫 번째는 호주의 산업재해 사망사고 연구를 통해 사고의 원인을 디자인에서 찾을 수 있음을 확인했다. 두 번째는 안전디자인의 10대 원칙을 통해 무엇을 고려해야 하는지 살펴보았다. 세 번째는 미국이 디자인을 통한 위험 예방을 국가 연구개발의 과제로 발전시킨 과정을 다루었다. 네 번째는 싱가포르가 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 책임과 절차를 제도화한 사례를 소개했다. 마지막으로 영국의 Design Bugs Out을 통해 이러한 접근이 실제 제품 개발과 현장 적용, 검증으로 이어진 사례를 확인했다.

다섯 자료는 안전디자인의 필요성을 입증하는 연구에서 출발해 원칙과 정책, 제도를 거쳐 현장 실행으로 이어지는 흐름을 보여준다.

우리나라에서도 안전디자인에 관한 연구와 정책 개발, 다양한 현장 적용사업이 이루어지고 있다. 이제는 이러한 활동의 성과를 실제로 현장에서 사용되는 제품과 서비스, 시설과 시스템으로 구체화하고, 그 효과를 검증하며 확산하는 체계로 발전시킬 필요가 있다. 이를 위해서는 디자인 전문성뿐 아니라 여러 부처와 기관의 협력, 제조기업의 참여, 현장 실증, 제품의 구매와 보급을 연결하는 정책적 지원이 필요하다.

사고는 현장에서 발생하지만, 사고의 조건은 그보다 앞선 결정에서 만들어지는 경우가 많다. 안전디자인은 바로 그 결정에 개입하여 위험을 줄이려는 접근이다. 연구를 넘어 실제 현장을 바꾸는 디자인으로 발전할 때 그 가능성을 확인할 수 있을 것이다.

자료 정보

원제: Design Bugs Out – Product Evaluation Report

발행기관: 영국 보건부(Department of Health)

협력기관: Design Council, NHS

발행연도: 2011년 11월

분량: 24쪽(PDF 기준, 본문 22쪽)

분야: 의료·환자안전, 감염예방, 제품디자인, 인간공학, 공공조달

원문: https://www.gov.uk/government/publications/design-bugs-out-product-evaluation-report

이용조건: 영국 정부 공개 라이선스(Open Government Licence, OGL). 로고 제외.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

3. 미국은 안전디자인을 어떻게 국가적으로 확산했나? 산업재해 예방을 위한 디자인 국가 이니셔티브의 추진 성과 - 미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH), 2014

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

주제어: #안전디자인 #서비스디자인 #의료디자인 #감염예방 #다부처협업R&D

안전디자인 연구 동향 4. 산업안전보건 지침_안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

Fri, 09 Oct 2026 08:24:40 GMT

싱가포르는 디자인 단계의 안전검토를 어떻게 법적 의무로 만들었나?

디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르 - 싱가포르 WSH Council, 2022

건설현장에서 사고가 발생하면 시공사의 안전관리나 작업자의 행동에 주목하기 쉽다. 그러나 사고의 원인이 건설이 시작되기 전에 결정된 경우도 있다. 작업자가 위험한 위치에서 설비를 점검해야 하거나, 건물 외벽을 청소할 때 추락 위험을 피할 수 없는 구조로 디자인되어 있다면, 현장의 안전관리만으로 문제를 해결하기는 어렵다.

싱가포르는 이러한 문제에 대응하기 위해 2015년 「산업안전보건(안전디자인) 규정(Workplace Safety and Health (Design for Safety) Regulations)」을 제정하고, 2016년 8월부터 시행했다. 이 규정은 건설사업의 발주자, 디자이너, 시공자 등이 기획과 디자인 단계부터 위험을 검토하고 제거하거나 줄이도록 의무를 부여한다.

2022년 8월 싱가포르 산업안전보건위원회(WSH Council)가 인력부(Ministry of Manpower)와 협력해 발행한 「산업안전보건 지침: 안전을 위한 디자인(Workplace Safety and Health Guidelines: Design for Safety)」은 이러한 법적 의무를 실제 건설사업에서 어떻게 이행할 것인지 설명하는 실무지침이다. 2008년 처음 발행된 건축물·구조물 안전디자인 지침과 2016년판 지침을 대체하는 개정판이다.

이 보고서는 안전디자인의 개념 정의와 함께, 누가 위험을 찾아야 하고, 어떻게 검토하고, 어떤 정보를 기록해 다음 단계에 전달해야 하는지를 구체적으로 제시한다.

안전디자인을 법적 의무로 만든 이유

싱가포르 안전디자인 제도의 출발점은 위험을 발생시키는 의사결정에 책임을 부여하는 것이다. 건설현장에서 일하는 작업자뿐 아니라, 건물이 완공된 이후 시설을 청소하거나 유지보수하는 사람, 향후 건물을 개조하거나 철거하는 사람까지 고려하도록 한다. 안전디자인의 적용 범위를 건설 단계에 한정하지 않고 구조물의 전체 수명주기로 확장한 것이다.

지침은 이를 위해 세 가지 목표를 제시한다.

첫째, 위험을 만들어 내는 주체에게 근로자의 안전보건에 대한 책임을 부여한다.

둘째, 기획과 디자인 단계에서 위험을 관리하고 이해관계자 간 협력을 강화하여 산업안전보건 수준을 지속적으로 개선한다.

셋째, 건설부터 완공 이후 유지보수에 이르는 전 과정에서 위험관리의 계획성과 효과성을 높인다.

다만 모든 건설사업에 동일한 법적 의무가 적용되는 것은 아니다. 2022년 지침에 따르면, 원칙적으로 사업 수행 과정에서 추진하는 개발사업 중 계약금액이 1,000만 싱가포르달러 이상이고 관련 법령상 개발행위에 해당하는 사업이 적용 대상이다. 기존 안전디자인 기록부가 있는 건축물의 일정한 변경공사에는 계약금액과 관계없이 규정이 적용된다. 개인 거주 목적의 주택 건설 등은 적용 대상에서 제외된다.

이는 법적 의무의 적용 범위이며, 싱가포르 산업안전보건위원회는 규모와 관계없이 모든 건설사업에서 안전디자인을 실천하도록 권장한다.

안전을 책임지는 사람을 명확하게 구분한다

이 지침에서 주목할 부분은 위험관리의 책임을 시공사에만 맡기지 않는다는 점이다. 각 이해관계자가 위험에 영향을 미치는 정도에 따라 역할과 의무를 구분한다.

[이해관계자별 주요 역할]

발주자(Developer) - 위험 제거·저감, 적격자 선정, 충분한 자원 제공, 안전디자인 검토회의 운영과 기록 관리

디자이너(Designer) - 예측 가능한 디자인 위험을 제거하거나 최소화하는 디자인안 작성

시공자(Contractor) - 시공·유지보수 과정에서 발견되는 예측 가능한 디자인 위험을 발주 관계자에게 전달

안전디자인 전문가(DfS Professional) - 정식으로 위임받은 경우 검토회의 소집, 안전디자인 기록부 관리 및 위험정보 전달

건물 소유자·관리주체 - 안전디자인 기록부 보관, 잔여 위험정보 제공 및 소유권 이전 시 기록 인계

여기서 디자이너의 범위는 일반적으로 생각하는 건축가나 엔지니어보다 넓다. 지침은 건축, 구조, 기계·전기설비, 조경, 실내디자인 등의 전문가뿐 아니라 자재, 공법, 구조물의 배치 등에 영향을 미치는 의사결정자도 해당할 수 있다고 설명한다.

특히 자재를 구매하면서 그 종류와 규격을 결정하는 사람도 디자이너에 포함될 수 있다. 예를 들어 건축용 블록의 무게를 결정하는 구매 담당자는 작업자가 취급해야 할 중량에 영향을 미친다. 구매 단계의 결정도 작업자의 신체적 부담과 위험을 발생시킬 수 있다는 관점이다.

위험은 현장에서 관리하기 전에 디자인으로 제거한다

지침은 위험을 제거할 수 있다면 우선 제거하고, 제거하기 어렵다면 합리적으로 실행 가능한 수준까지 낮추도록 한다. 위험을 줄일 때에는 개인보호구보다 위험원 자체를 개선하거나 여러 사람을 함께 보호하는 집단적 보호조치를 우선하도록 한다.

이를 설명하는 사례가 다층 주차장의 배전함이다.

기존 디자인에서는 배전함이 차량 통행로와 인접한 벽면에 설치될 예정이었다. 이 경우 유지보수 작업자는 차량이 오가는 위치에서 작업해야 한다. 작업자에게 안전조끼를 지급하거나 차량에 주의하도록 교육할 수도 있지만, 지침에 제시된 해결책은 배전함의 위치를 변경하는 것이었다. 차량 통행으로 인한 충돌 위험을 피할 수 있는 위치에 배전함을 배치해 위험 자체를 제거한 것이다.

또 다른 사례는 건물 외벽의 높이 10m 수직녹화시설이다.

일반적인 외벽 녹화시설은 식물을 관리하기 위해 작업자가 높은 곳에서 작업해야 하는 경우가 있다. 지침에 소개된 사례에서는 녹화 패널을 회전할 수 있도록 디자인하고, 건물 내부의 통로에서 접근할 수 있도록 했다. 외부 고소작업을 하지 않고도 유지보수할 수 있게 만든 것이다.

두 사례는 모두 사고가 발생한 뒤 보호장치를 추가하는 방식보다, 위험을 유발하는 공간과 시설의 조건을 먼저 바꾸는 접근을 보여준다.

GUIDE: 안전디자인을 실행하는 다섯 단계

싱가포르 지침은 안전디자인 검토회의에서 활용할 수 있는 체계적인 방법으로 GUIDE 프로세스를 제안한다.

G — Group together: 발주자, 디자이너, 시공자 등 주요 이해관계자로 안전디자인 검토팀을 구성한다.

U — Understand: 도면과 계산서 등을 검토하고 디자이너의 설명을 들어 디자인의 전체 개념과 의도를 이해한다.

I — Identify: 디자인이나 시공방법으로 발생할 수 있는 위험을 찾아 평가하고 기록한다.

D — Design: 확인된 위험을 제거하거나 줄일 수 있도록 디자인을 변경·개선한다.

E — Enter: 남아 있는 위험과 필요한 대응조치, 안전에 영향을 미치는 주요 디자인 변경사항을 안전디자인 기록부에 남긴다.

이 프로세스는 디자인을 완성한 뒤 형식적으로 검토하기 위한 절차가 아니다. 디자인이 진행되는 과정에서 위험을 발견하고, 해당 위험을 제거할 수 있도록 이해관계자가 함께 의사결정하는 방법이다.

2022년 지침은 기존의 개념디자인, 상세디자인·유지보수, 착공 전 검토라는 3단계 적용방식을 보다 유연하게 운영할 수 있도록 했다. GUIDE 프로세스와 다양한 안전디자인 도구를 사업의 특성과 단계에 맞게 활용하도록 권장한다.

위험을 구분하고 검토하는 구체적인 도구

지침은 GUIDE 프로세스를 지원하는 여러 실무도구를 소개한다. 그중 하나가 영국 보건안전청(HSE)의 RAG(Red–Amber–Green) 목록이다.

빨간색(Red)은 원칙적으로 제거해야 하는 고위험 요소, 주황색(Amber)은 불가피한 경우에 한해 신중하게 사용해야 하는 요소, 초록색(Green)은 위험을 줄일 수 있어 적극 권장하는 요소를 의미한다.

예를 들어 안전한 접근방법이 없는 옥상 설비나 청소하기 어려운 고층 유리창은 피해야 할 디자인에 해당한다. 반대로 실내에서 청소할 수 있는 창문, 조기에 설치하는 영구적인 접근시설, 현장 위험을 줄이는 사전 제작 부재 등은 권장하는 디자인으로 제시한다. 지침은 이 목록을 획일적인 판단 기준이 아니라, 각 전문 분야와 사업 특성에 맞게 발전시켜야 하는 검토도구로 설명한다. 또한 전기안전, 화재, 사람과 물자의 이동, 작업환경, 설비, 구조안전, 수작업, 유해물질, 추락예방 등을 다루는 체크리스트를 제공한다. 프로젝트 초기부터 관련 위험을 체계적으로 찾아낼 수 있도록 하는 것이다.

사고 이전의 판단을 기록하고 다음 단계로 전달한다

이 지침의 또 다른 특징은 안전디자인 기록부(DfS Register)이다.

안전디자인 기록부에는 검토회의 결과, 위험성평가 내용, 제거하지 못한 위험, 디자인 변경 이유, 필요한 예방조치 등이 수록된다. 이 기록부는 공사가 끝나면 폐기하는 문서가 아니다. 구조물의 기획부터 철거까지 전체 수명주기에 걸쳐 유지하며, 건물 소유권이 이전될 때 다음 소유자나 관리주체에게 전달해야 한다.

예를 들어 건물을 처음 디자인한 사람은 장래의 청소·유지보수·철거 작업자가 어떤 위험에 직면할지 예측할 수 있다. 그러나 시간이 지나 건물 소유자나 관리업체가 바뀌면, 처음 디자인할 때 어떤 위험을 확인했고 무엇을 고려했는지 알기 어려워진다. 안전디자인 기록부는 이러한 정보의 단절을 줄이기 위한 장치이다.

지침은 잔여 위험정보를 도면에 직접 표기하는 방법과 유지관리 전략보고서(Maintenance Strategy Report)를 작성하는 방법도 소개한다. 위험정보를 실제 작업자가 필요한 시점에 확인하고 활용할 수 있도록 하는 것이다.

국내 안전디자인 정책에 주는 시사점

싱가포르의 사례는 안전디자인을 제도화할 때 무엇을 구체화해야 하는지 보여준다.

첫째, 안전디자인의 책임을 사고가 발생하는 현장보다 앞선 의사결정 단계까지 확장할 필요가 있다. 위험에 영향을 미치는 주체를 파악하고, 각 주체가 어떤 정보를 검토하고 전달해야 하는지 명확히 해야 한다.

둘째, 안전디자인을 실행할 수 있는 표준적인 검토 절차와 도구가 필요하다. GUIDE 프로세스, RAG 목록, 위험 체크리스트, 위험성평가 양식은 국내 건설·산업안전디자인 사업의 방법론을 개발할 때 참고할 만하다.

셋째, 안전정보의 기록과 인계를 사업 성과의 일부로 다룰 필요가 있다. 현장에서 발견한 위험과 개선 내용을 기록하더라도 이후 운영·유지관리 단계로 전달되지 않으면 예방 효과가 지속되기 어렵다. 안전디자인 기록부는 위험정보를 구조물의 수명주기 전체에서 관리하는 방법을 제시한다.

다만 싱가포르 제도는 주로 건설사업과 구조물을 대상으로 한다. 국내 제조업의 설비, 작업환경, 업무 프로세스 등으로 확대해 적용하려면 산업별 위험 특성과 기존 안전보건 법·제도를 별도로 검토해야 한다. 이 지침만으로 제도 도입의 사고 감소 효과가 입증되었다고 볼 수도 없다.

싱가포르 사례에서 참고할 것은 위험을 발견하고, 제거하고, 남은 위험을 기록해 전달하는 일련의 과정에 누가 책임지는지를 제도와 실무지침으로 연결했다는 점이다. 사고가 일어난 뒤 누가 잘못했는지를 묻는 데서 나아가, 사고를 일으킬 수 있는 조건이 디자인 될 때 누가 그것을 발견하고 바꿔야 하는지를 묻는다. 싱가포르의 안전디자인 제도는 이 질문을 실제 건설사업의 의무와 절차로 구체화한 사례이다.

자료 정보

원제: Workplace Safety and Health Guidelines: Design for Safety

발행기관: Workplace Safety and Health Council(WSH Council), Ministry of Manpower(MOM)

발행: 2022년 8월

분량: 48쪽(PDF 기준)

자료 유형: 정부·공공기관 실무지침

원문: https://www.tal.sg/wshc/-/media/tal/wshc/resources/publications/wsh-guidelines/files/dfs.ashx

유의사항: 이 글은 2022년 발행 지침을 기준으로 작성했다. 싱가포르 안전디자인 제도의 현행 법적 적용 범위와 의무사항은 최신 법령과 대조해야 한다.

원문에는 사전 서면 허가 없는 복제·재배포를 제한하는 저작권 고지가 있으므로, 전문 번역본 공개 시 발행기관의 이용허락을 확인해야 한다.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

안전디자인 연구 동향 3. 미국은 안전디자인을 어떻게 국가적으로 확산했나? 산업재해 예방을 위한 디자인 국가 이니셔티브의 추진 성과 - 미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH), 2014

Fri, 09 Oct 2026 07:45:24 GMT

안전디자인 연구 동향 3. 미국은 안전디자인을 어떻게 국가적으로 확산했나?

산업재해 예방을 위한 디자인(PtD) 국가 이니셔티브의 추진 성과 - 미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH), 2014

'디자인을 통한 예방 국가 이니셔티브'의 추진 성과와 과제

산업재해를 예방하는 디자인이 효과적이라는 사실이 확인되었다고 해서 모든 기업이 이를 적용하는 것은 아니다. 안전한 설비를 개발하는 일과 실제 기업이 그 설비를 선택하고 사용하는 일 사이에는 차이가 있다. 그렇다면 안전디자인을 산업현장에 확산하기 위해 국가는 무엇을 해야 할까?
미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH)은 2007년부터 디자인을 통한 예방(Prevention through Design, PtD) 국가 이니셔티브를 추진했다. 작업자가 위험에 노출된 이후 보호하는 것보다 제품과 설비, 작업환경과 업무 프로세스를 디자인하는 단계에서 위험을 제거하는 것이 효과적인 예방방법이라는 판단에서였다.

2010년에는 「디자인을 통한 예방: 국가 이니셔티브 추진계획」을 발표하여 연구, 교육, 현장 적용, 정책, 소기업 지원이라는 다섯 가지 영역의 목표와 실행과제를 제시했다.

그리고 2014년 「디자인을 통한 예방 국가 이니셔티브의 추진 현황(The State of the National Initiative on Prevention through Design)」을 발표했다. 2007년부터 2013년까지 실제로 무엇을 추진했으며, 어떤 성과가 있었고 무엇이 여전히 과제로 남아 있는지 정리한 보고서이다.

앞서 「주목할 만한 안전디자인 연구자료 50선」을 정리하고, 국내 안전디자인 정책에 참고할 만한 자료를 선정하여 순차적으로 소개하고 있다.

첫 번째 글에서는 호주가 사망사고의 원인을 디자인 관점에서 분석하고 이를 국가 산업안전보건 정책으로 발전시킨 과정을 살펴보았다. 두 번째 글에서는 호주의 「좋은 일터 디자인의 10대 원칙」을 통해 기계와 공간 뿐 아니라 업무와 조직, 작업 프로세스까지 디자인의 대상으로 보는 관점을 소개했다. 이번 세 번째 글에서는 미국이 안전디자인을 국가적인 협력 프로그램으로 조직하고, 실제로 어떤 성과를 축적했는지 살펴본다.

국가 연구기관이 중심이 되어 산업계와 함께 추진하다

미국의 PtD 이니셔티브는 특정 지방정부의 사업이 아니다. 연방정부의 산업안전보건 전문 연구기관인 국립산업안전보건연구원(NIOSH)이 중심이 되어 산업계, 노동계, 대학, 정부기관, 전문단체 등이 참여한 전국적 협력 프로그램이다. 2007년 출범 당시부터 미국 산업위생협회(AIHA), 미국안전기술자협회(ASSE), 건설연구교육센터(CPWR), 국가안전위원회(NSC), 산업안전보건청(OSHA), 설비제조업체협회(AEM), 민간기업과 연구기관 등이 협력기관으로 참여했다. NIOSH가 직접 모든 안전디자인을 개발하는 방식은 아니었다. 각 산업분야의 연구기관과 기업, 전문단체가 가진 전문성과 자원을 연결하여 안전디자인을 산업 전반에 확산하려는 접근이었다.

2008년부터 적용된 전략계획은 5개 전략목표, 35개 중간목표, 52개 연구활동으로 구성되었다. 궁극적인 목표는 위험을 디자인 단계에서 제거하는 일이 특별한 활동이 아니라 산업계의 일반적인 관행으로 정착하도록 문화를 바꾸는 것이었다.

2014년까지 무엇을 이루었나?

보고서에 기록된 주요 성과는 다음과 같다.

연구·지식 확산 : PtD 관련 동료심사 학술논문 93편, 학술문헌 인용 720회 이상
교육 : PtD 내용을 반영한 교재 10종, 건축·토목·건설공학 분야 교육모듈 4종 개발
대학 교육 : 30개 이상 대학에서 PtD 교육과정 도입에 관심 표명
현장 적용 : 건설안전 관련 디자인 개선 제안 400개 이상 축적 및 소프트웨어 도구 개발
표준화 : PtD 개념이 반영된 합의표준 최소 25개
연구·사업 투자 : 이니셔티브 관련 프로그램에 총 2,600만 달러 이상 투자위 수치는 보고서에서 정리한 2013년까지의 주요 성과이다. 특히 투자액에는 PtD만을 목적으로 한 사업뿐 아니라 연구 내용의 일부에 PtD가 포함된 외부 연구사업도 포함된다. 수치 자체도 의미 있지만, 더욱 중요한 것은 연구 결과가 대학 교육과 산업표준, 기업의 설비 구매와 디자인 결정으로 연결되기 시작했다는 사실이다.

1. 디자인을 통한 사고 예방을 산업표준에 반영했다

2011년 미국 국가표준협회(ANSI)는 ANSI/ASSE Z590.3 「디자인 및 재디자인 과정의 산업안전보건 위험 대응 지침」을 승인했다. 이 표준은 제품이나 시설, 업무 시스템을 디자인하거나 변경할 때 산업안전보건 위험을 회피·제거·감소·통제하도록 안내한다. 또한 산업안전보건 경영시스템 표준인 ANSI/AIHA/ASSE Z10에도 디자인 단계의 위험 식별, 인간공학적 요인, 위험관리 위계, 근로자 참여 등의 내용을 반영했다. 보고서에 따르면 PtD 개념은 기계안전, 건설, 환기, 전기안전, 반도체 제조설비 등 최소 25개 합의표준에 포함되었다.

이는 정부가 직접 모든 디자인을 규제하기보다, 산업별 전문기관이 운영하는 기술표준과 관리체계에 안전디자인 원칙을 반영한 사례이다.

2. 미래의 엔지니어가 안전디자인을 배우도록 했다

NIOSH는 안전디자인을 전문교육에 반영하기 위해 대학과 교재 출판사, 공학 관련 전문기관과 협력했다. 기존 공학 교재에 안전디자인 사례와 연습문제를 추가했으며, 건축·건설, 철근콘크리트, 철골구조, 기계·전기시스템을 대상으로 네 가지 교육모듈을 개발했다. 교육모듈에는 강의자료와 교수자 안내서가 포함되어 있었다. 30개 이상의 대학이 학부 공학 교육과정에 PtD를 포함하는 데 관심을 표명했으며, 여러 대학에서 관련 강의와 연구를 운영했다. 주목할 점은 교육대상을 산업안전보건 전문가에 한정하지 않았다는 것이다. 건축가, 엔지니어, 산업디자이너뿐 아니라 구매 담당자와 경영자도 안전디자인을 이해해야 한다고 보았다. 안전한 제품을 디자인하는 결정만큼 그것을 구매하고 사용하는 결정도 중요하기 때문이다.

3. 건설안전 디자인 개선방법 400개 이상을 축적했다

건설산업에서는 프로젝트의 디자인 단계에서 위험을 제거하거나 줄이는 방법을 구체적으로 축적했다. 건설산업연구소(CII)의 연구는 다양한 건설공정과 설비에 대응하는 디자인 개선 제안 400개 이상을 개발했다. 이를 바탕으로 Design for Construction Safety ToolBox라는 소프트웨어 도구도 만들었다. 프로젝트별로 발생할 수 있는 위험을 파악하고, 디자인 단계에서 적용할 수 있는 개선방법을 제시하는 도구이다. 안전디자인의 효과를 설명하는 연구를 넘어 실무자가 실제로 적용할 수 있는 디자인 해결책을 축적했다는 점에서 의미가 있다.

4. 안전한 설비를 선택하도록 구매방식을 바꾸려 했다

NIOSH는 기업의 설비 구매와 조달에도 주목했다. 안전한 디자인을 개발하더라도 기업이 이를 구매하지 않는다면 현장의 위험은 줄어들지 않는다. 보고서는 물류·운반장비의 디자이너와 구매자를 연결한 워크숍, 소음이 적은 공구를 선택하도록 돕는 Buy-Quiet 프로그램, 소음정보 데이터베이스 등의 사례를 소개한다. 기업이 안전한 제품을 구별하고, 안전보건 요구조건을 구매사양에 반영하도록 하는 것이다. 또한 안전디자인의 경제적 가치를 설명하기 위한 분석도 진행했다. 초기 투자비뿐 아니라 산재보상 비용, 생산성, 품질, 근로자 만족도 등을 함께 평가하는 접근이다. 이는 안전디자인의 효과를 입증하는 것과, 그 효과를 기업이 실제 구매와 투자 결정에 반영하도록 만드는 것을 구분하여 다뤘다는 의미이다.

5. 소기업을 위한 별도의 확산체계를 마련했다

소기업은 안전디자인 전문인력과 투자 여력이 부족할 수 있다. NIOSH는 이를 별도의 정책과제로 다뤘다. 상공회의소와 업종별 협회, 공급업체, 보험사 등 중간 지원조직을 활용하여 안전디자인 정보를 전달하고, 소기업이 활용할 수 있는 개선방법과 사례를 확산하려 했다. 또한 공공 연구기관의 기술과 정보를 민간기업으로 이전하는 Research to Practice(r2p) 프로그램을 통해 실제 작업환경에서 디자인 대안을 평가하도록 지원했다. 여기서 중요한 것은 모든 소기업이 자체 연구개발 역량을 갖추도록 요구하지 않았다는 점이다. 이미 검증된 해결책에 쉽게 접근하고 이를 적용할 수 있도록 지원하는 체계를 만들려 했다.

기업은 실제로 안전디자인을 적용하고 있었나?

이 보고서는 미국의 대규모 다국적기업을 대상으로 한 조사 결과도 소개한다. ORC Fortune 200 회원기업 가운데 조사에 응답한 기업을 대상으로 확인한 결과, 80%는 PtD를 알고 있었고, 77%는 운영에 PtD 원칙을 반영하고 있다고 응답했다. 또한 40%는 공급업체와 도급업체에도 자체 PtD 프로그램을 갖추도록 요구한다고 밝혔다. 이 수치를 미국 전체 기업의 평균으로 해석해서는 안 된다. 조사에 참여한 일부 대기업의 응답이며, 제도의 실제 적용 수준을 모두 검증한 결과도 아니다. 그러나 안전디자인이 일부 기업의 내부 운영을 넘어 공급망의 계약과 관리요건으로 확장되고 있었다는 점을 보여준다.

성과가 있었지만, 아직 입증하지 못한 것도 있었다

2014년 보고서가 중요한 이유는 성과와 더불어 한계도 확인할 수 있기 때문이다. 보고서는 PtD 원칙의 도입과 산업재해·질병 발생률 감소 사이의 관계를 종합적으로 정량화하는 일이 여전히 어렵다고 설명하고 있다. 개별 디자인 개선사례에서는 부상 감소와 비용 절감의 효과를 확인할 수 있었지만, 국가 차원에서 안전디자인이 산업재해를 얼마나 줄였는지 평가하기 위한 체계는 충분하지 않았다. 또한 대학 교육과 전문자격, 기업의 위험관리체계에 PtD를 더욱 폭넓게 포함해야 한다는 과제도 남아 있었다. NIOSH는 2014년을 계기로 초기 국가 이니셔티브를 평가하고, 2015~2020년의 추가 추진을 계획했다. 따라서 이 보고서는 미국 안전디자인 정책의 최종 성과평가라기 보다는, 국가 이니셔티브의 초기 추진 실적과 미해결 과제를 정리한 중간 성과보고서로 이해해야 할 것이다.

우리나라 안전디자인 정책에 주는 시사점

호주의 사례가 산업재해 사망사고 분석을 통해 안전디자인의 정책적 필요성을 구체화했다면, 미국의 사례는 안전디자인을 산업 전반에 확산하기 위해 어떤 추진체계가 필요한지 보여준다. 한국의 안전디자인 정책에 참고할 만한 점은 네 가지이다.

첫째, 사고 원인 연구와 디자인 개발을 연결해야 한다.

산업재해 사고사례에서 디자인 관련 위험을 찾아내고, 반복되는 위험에 대응하는 개선방법을 개발하며, 실제 효과를 검증하는 연구체계가 필요하다.

둘째, 검증된 안전디자인을 표준과 실무도구로 축적해야 한다.

개별 기업의 개선사례를 일회성 성과로 남기지 않고, 다른 현장에서도 적용할 수 있는 표준모델과 가이드라인, 디자인 검토도구로 발전시킬 필요가 있다.

셋째, 교육과 구매·발주체계에 안전디자인을 반영해야 한다.

안전디자인의 확산은 디자이너의 역량만으로 이루어지지 않는다. 엔지니어와 산업안전보건 담당자, 경영자와 구매 담당자의 의사결정에도 영향을 주어야 한다.

넷째, 소기업 지원과 효과 검증을 함께 추진해야 한다.

연구개발로 효과가 입증된 해결책을 안전관리 역량이 부족한 기업에도 확산할 방법이 필요하다. 동시에 실제 위험 저감 효과와 비용 대비 성과를 확인할 수 있는 평가체계를 갖추어야 한다. 이 과정에서 산업안전보건 전문기관, 디자인 연구개발기관, 표준·인증기관, 대학, 산업계 등이 각자의 역할을 수행하며 협력할 수 있을 것이다.

미국은 2007년 국가 이니셔티브를 시작하고, 2010년 추진계획을 수립했으며, 2014년에는 초기 추진성과를 다시 평가했다.

이러한 과정이 우리나라에 주는 시사점은 안전디자인 사업을 많이 추진하는 것만큼이나, 무엇을 달성하려는지 계획하고, 실제로 무엇이 달라졌는지 확인하며, 이를 다시 다음 정책에 반영하는 과정이 중요하다는 사실이다.

안전디자인의 필요성을 주장하는 단계에서 나아가, 그 성과를 측정하고 산업현장에 확산할 수 있는 체계를 만드는 것. 미국의 이 보고서가 우리나라 안전디자인 정책에 제공하는 중요한 참고점이다.

자료 안내

자료명: 디자인을 통한 예방 국가 이니셔티브의 추진 현황

원제: The State of the National Initiative on Prevention through Design — Progress Report 2014

발행기관: 미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH)

상위기관: 미국 보건복지부(HHS) · 질병통제예방센터(CDC)

발행일: 2014년 5월

발간번호: DHHS (NIOSH) Publication No. 2014-123

분량: 원문 PDF 40쪽

주요 내용: 2007~2013년 PtD 국가 이니셔티브의 연구·교육·현장 적용·정책·소기업 지원 성과, 산업계 참여, 표준화, 주요 사례와 향후 과제

2014년 보고서 원문 PDF

2010년 국가 이니셔티브 추진계획

한국어 전문 번역본

NIOSH의 보고서는 미국 정부의 공공영역 자료(Public Domain)로, 자유로운 복제와 재인쇄가 허용된다. 번역본은 NIOSH의 공식 번역이 아닌 비공식 한국어 번역본으로 제공한다.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

안전디자인 연구 동향 2. 안전한 일터를 만드는 디자인의 10대 원칙 - 호주 산업안전보건청(Safe Work Australia), 2015

Fri, 09 Oct 2026 06:29:51 GMT

안전디자인 연구 동향 2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙

호주 산업안전보건청(Safe Work Australia), 2015

기계와 공간뿐 아니라 업무, 조직, 계약, 공급망까지 디자인의 대상으로 보는 호주의 산업안전보건 지침

운전자에게 과속하지 말라고 교육하면서, 정작 운송계약은 과속하지 않으면 지킬 수 없는 납기를 요구한다면 어떻게 될까? 호주 산업안전보건청(Safe Work Australia)은 이런 상황도 안전디자인의 문제로 다룬다. 운송업체에 무리한 시간을 요구하는 계약 방식이 운전자의 안전에 영향을 미칠 수 있기 때문이다. 2015년 발표한 「좋은 일터 디자인의 원칙(Principles of Good Work Design)」은 기계와 시설뿐 아니라 작업시간, 업무량, 조직구조, 공급망, 계약과 같은 업무 시스템도 디자인의 대상으로 설명한다. 앞선 「안전디자인 연구 동향 1」에서 소개한 2014년 연구보고서 「산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인」은 실제 사망사고에서 잘못된 기계·설비 디자인의 영향을 분석한 자료였다.

이번에 소개하는 자료는 그보다 범위가 넓다. 안전사고를 예방하는 기계를 디자인하는 것에서 나아가, 건강하고 안전하게 일할 수 있도록 일 자체를 디자인하는 방법을 다룬다.

좋은 일터 디자인이란 무엇인가?

이 핸드북은 「호주 산업안전보건 전략 2012~2022(Australian Work Health and Safety Strategy 2012–2022)」의 국가 실행 분야인 '디자인을 통한 건강과 안전(Healthy and safe by design)'에 따라 개발되었다. 2012년 전략은 안전디자인을 통해 구조물·설비·물질의 위험을 줄이는 것과 함께, 작업과 작업 프로세스 및 작업체계에서 위험을 제거하거나 최소화하도록 디자인하고 관리할 것을 제시했다.

* 주) 호주 정부는 2012년 「호주 산업안전보건 전략 2012~2022」을 발표했다. 이 전략 보고서에는 7개 국가 실행 분야(National Action Areas)를 제시되어 있는데 그 목록의 첫 번째가 '디자인을 통한 건강과 안전(Healthy and safe by design)'이다.

2015년 핸드북은 이러한 방향을 실제로 적용하기 위한 열 가지 원칙을 제시한다.

보고서에서 설명하는 좋은 일(Good work)은 위험요인과 위험성을 합리적으로 실행 가능한 범위에서 제거하거나 최소화한 건강하고 안전한 일이다. 동시에 인간의 수행 능력, 직무만족도, 생산성도 높이도록 디자인된 일이다. 여기서 흥미로운 것은 디자이너의 범위이다. 핸드북은 일터 디자이너(work designer)를 직업적으로 디자인 업무에 종사하는 사람으로 한정하지 않는다. 일의 디자인이나 재디자인에 관한 결정을 내리는 모든 사람이 해당한다고 설명한다. 여기에는 경영자와 관리자, 업무·조직체계를 결정하는 사람, 시설과 설비의 디자이너, 인사 담당자, 정보통신기술 전문가 등이 포함될 수 있다. 안전을 결정하는 요소가 제품의 형태와 작업공간뿐 아니라 일하는 방식과 조직의 의사결정에까지 존재하기 때문이다.

좋은 일터 디자인의 10대 원칙

핸드북은 열 가지 원칙을 세 가지 질문으로 구분한다.

1. 왜 좋은 일터 디자인이 필요한가? (WHY)

원칙 1. 합리적으로 실행 가능한 범위에서 최고 수준의 보호를 제공한다.

위험이 작업장에 들어오기 전에 위험요인을 제거하는 것이 효과적인 예방방법이다. 제거가 어렵다면 적절한 관리대책을 통해 위험을 최소화해야 한다.

원칙 2. 근로자의 건강과 웰빙을 증진한다.

사망과 부상을 예방하는 것뿐 아니라 근골격계 건강, 정신건강, 직무만족도 등을 개선하여 근로자가 건강하고 생산적인 직업생활을 영위하도록 한다.

원칙 3. 사업의 성공과 생산성을 높인다.

사고 이후 시설을 개선하는 것보다 디자인 단계에서 위험을 제거하는 것이 일반적으로 비용이 적게 든다. 좋은 일터 디자인은 생산 오류와 업무 중단을 줄이고 품질과 효율성을 개선할 수 있다.

2. 좋은 일터 디자인에서는 무엇을 고려해야 하는가? (WHAT)

원칙 4. 업무의 물리적·생체역학적·인지적·심리사회적 특성을 함께 고려한다.

안전디자인은 기계의 물리적 위험만 다루지 않는다. 신체 자세와 반복동작, 정보처리 부담과 복잡성, 업무 요구, 직무 통제, 상사·동료의 지원, 조직적 공정성 등을 함께 고려한다.

원칙 5. 사업상의 요구, 맥락과 작업환경을 고려한다.

작업장의 크기와 조직구조, 작업방식, 시설과 기술, 조직문화를 고려해야 한다. 하나의 해결책이 모든 현장에 적용될 수 있다고 가정해서는 안 된다.

원칙 6. 공급망 전체와 운영 수명주기의 모든 단계에 적용한다.

제품의 개발·제조·사용·유지보수·폐기뿐 아니라 사업의 시작, 조직 확대와 축소, 운영방식의 변경까지 안전디자인을 적용한다. 계약과 조달 방식이 공급망의 다른 기업에 위험을 발생시키지 않는지도 고려한다.

3. 좋은 일터 디자인은 어떻게 실현하는가? (HOW)

원칙 7. 의사결정자와 리더를 참여시킨다.

경영진은 안전디자인을 조직의 정책, 계약, 관리자의 책임, 성과지표에 반영하고 필요한 시간과 자원을 제공해야 한다.

원칙 8. 실제로 일을 수행하는 사람들을 적극 참여시킨다.

근로자는 자신이 수행하는 업무에 관한 구체적인 지식을 갖고 있다. 작업을 바꾸려면 그 일을 수행하는 근로자와 영향을 받는 공급망 관계자의 의견을 들어야 한다.

원칙 9. 위험을 체계적으로 관리하고 지속적으로 개선한다.

위험요인을 확인하고 위험성을 평가하여 디자인 대안을 개발한다. 적용 이후에도 예상하지 못한 문제가 생기지 않았는지 살펴보고 개선해야 한다.

원칙 10. 전문가, 근거와 경험으로부터 배운다.

산업안전보건 전문가뿐 아니라 엔지니어, 인간공학 전문가, 건축가, 심리학자, ICT 전문가 등과 협력한다. 아차사고와 부상 기록, 안전점검, 업무 데이터 등도 디자인을 개선하기 위한 근거로 활용한다.

기계의 문제가 아닌 일하는 방식의 문제

이 핸드북에서 특히 흥미로운 부분은 안전디자인의 구체적인 예시들이다.

생산라인의 속도를 낮추는 것도 안전디자인이다

생산라인이 지나치게 빠르게 운영된다면 작업자는 계속해서 높은 속도로 움직여야 한다. 이는 생산 오류뿐 아니라 근골격계 부담과 정신적 스트레스를 높일 수 있다.

생산라인의 속도를 적절하게 조정하면 안전과 생산 품질을 함께 개선할 수 있다. 여기서 디자인의 대상은 새로운 기계를 개발하거나 방호장치를 부착하는 일이 아니다. 생산 프로세스의 속도라는 작업조건을 변경하는 것이다.

자동화는 새로운 위험을 만들 수도 있다

어떤 공정을 자동화하면 생산속도가 빨라지고 근골격계 부상 위험은 감소할 수 있다. 그러나 자동화 과정에서 소음이 증가한다면 청력 손실이라는 새로운 위험이 발생할 수 있다. 따라서 한 가지 위험을 줄이는 개선이 다른 위험을 만들지는 않는지 함께 검토해야 한다. 안전디자인은 개별 문제에 대한 해결책을 적용하는 것뿐 아니라 그 해결책이 작업 시스템 전체에 미치는 영향을 고려해야 한다는 것이다.

조직 축소도 안전디자인의 대상이다

핸드북은 조직 규모를 줄이는 대기업과 매장 내부를 개보수하는 소기업의 작업 재설계 과정을 비교한다. 대기업이 조직을 축소하는 경우에는 업무량을 조사하고, 조직과 팀의 구조를 변경하며, 근로자에게 새로운 업무방식에 대한 교육을 제공하도록 한다. 소기업이 매장을 개보수하는 경우에는 사업주가 근로자와 공간 배치의 문제를 검토하고, 건축가와 시공자에게 의견을 전달하며, 공사 이후 작업조건이 실제로 개선되었는지 확인하도록 한다.

두 경우 모두 경영진의 의지, 근로자와의 협의, 문제 확인, 대안 평가, 실행, 검토와 개선이라는 공통적인 절차를 적용한다. 안전디자인의 대상과 규모는 다르지만 문제를 발견하고 해결하는 과정에는 공통된 원칙이 있다는 것이다.

계약을 바꾸는 것도 안전디자인이다

핸드북은 운송업의 계약관계를 예로 든다. 운전자가 적정한 시간 동안 일하고 충분히 휴식하며 납기를 맞추기 위해 과속하지 않아도 되도록 계약을 디자인해야 한다고 설명한다.

발주기업이 납기와 업무량을 결정한다면, 그 결정은 운송업체와 운전자의 안전에 영향을 미칠 수 있다. 따라서 공급망의 안전은 개별 운전자와 운송업체의 책임만으로 해결되지 않는다. 업무를 발주하고 계약조건을 정하는 기업도 안전한 작업을 가능하게 만드는 데 역할이 있다. 이러한 접근은 안전디자인을 개별 사업장 밖의 관계와 제도로 확장한다.

우리나라 산업안전디자인 정책에 주는 시사점

이 핸드북은 산업안전디자인의 적용 범위를 어디까지 보아야 하는지에 관해 중요한 시사점을 제공한다.

첫째, 산업안전디자인의 대상을 물리적 작업환경에서 업무 시스템으로 확장할 필요가 있다.

기계와 설비, 안전시설, 작업공간의 개선뿐 아니라 작업시간, 업무량, 정보전달, 조직구조와 협업체계 등도 위험을 발생시키는 조건이 될 수 있다.

기존 작업환경에 안전시설을 추가하는 것과 함께, 작업이 어떻게 구성되어 있는지 분석할 필요가 있다.

둘째, 안전디자인 과제의 선정과 개발에 실제 작업자를 참여시켜야 한다.

작업자는 업무를 수행하면서 어떤 위험에 노출되는지, 안전장치가 실제로 어떻게 사용되는지, 공식적인 절차와 실제 작업방식이 어떻게 다른지 알고 있다.

현장의 작업과정을 관찰하고 작업자와 함께 개선안을 검토하는 방식은 문제의 원인을 구체적으로 이해하는 데 도움이 된다.

셋째, 안전디자인을 위험성평가와 연결하는 방법을 발전시켜야 한다.

위험성평가를 통해 발견한 위험요인이 시설 개선이나 교육 등의 조치로 이어지는 데서 나아가, 작업 프로세스와 업무 시스템의 재디자인까지 연결될 수 있도록 검토할 필요가 있다.

디자인을 적용한 이후에도 위험이 실제로 줄었는지, 새로운 위험은 발생하지 않았는지 확인해야 한다.

넷째, 경영진과 발주자의 디자인 결정에도 주목해야 한다.

안전한 작업을 위해서는 근로자 개인의 행동뿐 아니라 업무량과 작업일정, 계약조건, 자원 배분 등을 결정하는 사람들의 역할이 중요하다.

산업안전디자인을 사업장 내부의 개선활동에 한정하지 않고 시설과 설비의 발주, 공급망과 운영체계까지 연결하는 방법을 검토할 수 있다.

다섯째, 안전디자인의 성과를 지속적으로 검증해야 한다.

핸드북은 개선 효과를 확인하기 위해 선행지표와 후행지표를 함께 활용할 것을 설명한다.

선행지표는 위험한 상황을 사전에 발견하고 관리할 수 있는 공정변수, 안전점검과 감사 등에서 얻는 정보이다. 후행지표는 아차사고와 부상·질병 발생 등 이미 나타난 사건을 통해 확인하는 정보이다. 이는 안전디자인 사업에서 결과물의 설치 건수나 만족도뿐 아니라 실제 위험 저감과 작업체계의 개선을 평가하는 방법을 검토하는 데 참고가 된다.

안전디자인은 일 자체를 바꾸는 일이다

앞서 소개한 2014년 사망사고 연구는 기계와 설비의 잘못된 디자인이 작업자의 사망에 관여할 수 있다는 점을 확인했다. 2015년의 「좋은 일터 디자인의 원칙」은 그 문제의식을 기계와 설비 밖으로 확장한다. 위험은 작업자가 기계에 접근하는 순간에만 발생하는 것이 아니다. 생산라인의 속도를 정하고, 작업시간과 근무표를 구성하며, 납기와 계약조건을 결정하는 순간에도 위험을 만들어 내는 조건이 형성될 수 있다. 이러한 결정을 디자인의 대상으로 본다면 산업안전디자인의 역할은 더욱 넓어진다.

안전한 기계를 디자인하는 것뿐 아니라, 사람들이 안전하게 일할 수 있도록 일 자체를 디자인하는 것이다. 호주의 이 핸드북은 안전디자인이 산업디자인, 인간공학, 공간디자인과 함께 조직과 업무 시스템의 문제를 다루어야 하는 이유를 설명하는 자료이다.

자료 안내

자료명: 좋은 일터 디자인의 원칙

원제: Principles of Good Work Design — A work health and safety handbook

발행기관: Safe Work Australia(호주 산업안전보건청)

발행일: 2015년 8월 5일

분량: 원문 22쪽

주요 내용: 좋은 일터 디자인의 개념과 10대 원칙, 작업의 물리적·생체역학적·인지적·심리사회적 특성, 공급망과 운영 수명주기, 경영진·근로자 참여, 위험관리와 지속적 개선

영문 원문 PDF

Safe Work Australia 공식 자료 페이지

한국어 번역본 PDF 별도 첨부

ChatGPT를 활용하여 작성한 비공식 한국어 번역본이다. 원저작자는 Commonwealth of Australia이며, 한국어 번역과 문서 재편집이 이루어졌다. Safe Work Australia의 공식 저작권 안내는 별도 예외사항을 제외한 사이트 자료에 CC BY 4.0 International 라이선스를 적용하고 있다.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

안전디자인 연구 동향 1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 산업안전보건청, 2014

Fri, 09 Oct 2026 05:49:38 GMT

산업재해 사망사고의 36%에서 디자인 문제가 발견되었다

호주는 왜 산업재해 예방에 디자인을 주목했고, 이를 어떻게 국가 정책으로 발전시켰을까?

기계·설비·동력공구의 잘못된 디자인으로 인한 산업재해 사망사고(2006~2011) - 호주 산업안전보건청, 2014

호주의 한 공장에서 골판지 상자를 만드는 기계에 작업자의 옷이 말려 들어갔다. 작업자는 회전하는 롤러에 끼였고, 다음 날 사망했다. 조사 결과, 기계의 컨베이어 부분을 들어 올리면 작업자가 위험한 롤러에 접근할 수 있었지만, 롤러는 계속 회전하도록 되어 있었다. 사고 이후 약 6,000호주달러(2014년 평균 환율 기준 약 570만 원)를 들여 방호장치와 인터록을 설치했다. 컨베이어가 들어 올려진 상태에서는 롤러가 작동하지 않도록 개선한 것이다.

우리나라에서도 비슷한 사고가 있었다. 2022년 10월 SPC 계열사인 SPL 평택 제빵공장에서 20대 노동자가 소스 혼합기에 끼여 사망했다. 조사 당시 공장의 혼합기 9대 중 7대에는 덮개가 열리면 기계가 자동으로 정지하는 인터록이 설치되어 있지 않았다. 2025년 5월에는 SPC삼립 시화공장에서 50대 노동자가 냉각 컨베이어 내부에 윤활유를 뿌리는 작업을 하다가 기계에 끼여 사망했다.

세 사고는 설비의 종류와 구체적인 발생 경위가 다르지만 사람이 위험한 기계에 접근했을 때 작동을 멈추거나 위험 부위와의 접촉을 차단하는 안전장치가 충분했는지는 공통적으로 검토해야 할 문제이다. 작업자에게 위험한 기계에 접근하지 말라고 교육하는 것과, 접근하더라도 사고가 발생하지 않도록 디자인하는 것은 서로 다른 예방법이다.

호주 산업안전보건청(Safe Work Australia)이 2014년 발표한 「기계·설비·동력공구의 잘못된 디자인으로 인한 산업재해 사망사고(2006~2011) Work-related fatalities associated with unsafe design of machinery, plant and powered tools, 2006–2011」은 후자의 중요성을 실제 사망사고 자료로 설명하는 연구보고서이다.

앞서 「주목할 만한 안전디자인 연구자료 50선」을 소개했다.
이번 「안전디자인 연구 동향 1」에서는 호주가 왜 산업재해 예방에 디자인을 주목하게 되었으며, 이를 어떻게 국가 정책으로 발전시켰는지 살펴본다. 호주는 왜 디자인에 주목했을까? 이러한 접근을 어떤 연구와 제도로 발전시켰으며, 2014년에는 왜 다시 사망사고를 디자인 관점에서 분석했을까?

호주는 왜 산업재해 예방에 디자인을 도입했는가?

호주에서 안전디자인이 국가 정책으로 발전한 배경에는 두 가지 문제의식이 있었다. 하나는 산업재해의 원인을 작업자의 행동과 안전수칙 준수 여부만으로 설명할 수 없다는 점이다.

다른 하나는 사고를 예방할 수 있는 중요한 결정이 작업현장 밖에서, 제품과 시설을 개발하고 구매하며 작업방법을 정하는 단계에서 이미 이루어진다는 점이다.

예를 들어 위험한 기계에 방호장치가 없다면 작업자가 안전하게 일하기 위해 더욱 주의해야 한다. 하지만 방호장치가 없도록 기계를 디자인한 사람, 이를 제조한 기업, 해당 기계를 구매한 사업장도 위험 발생에 영향을 미친다. 작업자의 행동을 통제하는 것만으로는 충분하지 않다. 위험을 만들어 내는 결정에 관여한 사람들에게도 사고 예방의 책임이 있다는 것이다.

호주의 산업안전보건 정책기관은 이러한 관점에서 작업현장보다 앞선 단계에 주목하기 시작했다.

1998~2000년: 안전디자인을 국가 연구과제로 다루기 시작하다

호주 국가산업안전보건위원회(NOHSC)는 1998~1999년부터 국가 차원의 산업안전보건 개선을 위한 연구사업을 추진했다. 그 가운데 하나가 Safe Design Project였다.

이 사업은 설비·기계의 디자이너와 제조업체, 건축물과 구조물의 디자이너·시공자, 물질의 개발·제조·공급업체 등을 대상으로 했다.

목적은 작업자가 위험한 제품이나 시설을 사용한 뒤 안전하게 행동하도록 요구하는 데 그치지 않고, 그 제품과 시설이 개발되는 단계부터 위험을 제거하도록 만드는 것이었다.

2000년에 발표된 이 사업의 문헌연구 및 이해관계자 조사보고서는 몇 가지 중요한 문제를 제기했다.

디자이너가 산업안전보건에 관한 법적 책임과 위험관리 원칙을 충분히 이해하고 있는지 확인할 필요가 있었다. 관련 내용을 대학 교육과 전문인력 재교육에 포함해야 한다는 제안도 나왔다. 또한 제품을 만드는 사람뿐 아니라 구매하는 사람의 결정도 중요하다고 보았다. 안전하지 않은 제품을 구매하지 않도록 한다면 제조업체와 디자이너의 행동에도 영향을 미칠 수 있기 때문이다. 사업은 기존의 사고 경고자료를 공유하고, 안전디자인 관련 연구를 확대하며, 산업계에 정보를 전달할 방법도 검토했다.

호주는 사고 예방을 위한 디자인 기술뿐 아니라, 디자인을 결정하는 사람들의 지식과 책임, 구매 관행, 정보전달체계까지 연구 대상으로 삼았다.

2000년: 사망사고의 52%에서 디자인 문제를 발견하다

같은 시기 사망사고 분석에서도 안전디자인의 필요성이 확인되었다. 2000년 NOHSC가 발표한 연구는 1989~1992년 기계 및 고정식 설비 관련 사망사고 225건을 분석했다. 그 결과, 117건(52%)에서 적어도 한 가지 디자인 문제가 사망사고에 기여한 것으로 판단되었다. 사고는 작업현장에서 발생했지만, 사고를 유발한 위험의 일부는 기계와 설비가 디자인된 시점에 이미 존재했다는 뜻이다. 사망사고 분석은 안전디자인을 산업안전보건 정책의 과제로 다룰 실증적 근거를 제공했다. 이러한 문제의식과 연구가 축적되면서 호주의 안전디자인 정책은 더욱 구체화되었다.

2002년: 국가 산업안전보건 전략의 5대 우선과제로 채택하다

2002년 발표한 「국가 산업안전보건 전략 2002~2012(National OHS Strategy 2002–2012)」는 '디자인 단계에서 위험요인 제거(Eliminate hazards at the design stage)'를 다섯 가지 국가 우선과제 중 하나로 채택했다. 산업재해 예방의 중요한 원칙을 위험의 발생원에서 제거하거나 통제하는 것으로 규정한 것이다. 이 전략은 위험을 제거할 책임이 사업장 내부에만 있는 것이 아니라고 보았다. 디자이너, 제조업체, 시공자, 공급업체처럼 작업장 밖에서 제품과 시설의 안전에 영향을 미치는 주체도 포함했다. 전략은 이를 실행하기 위해 다음과 같은 방향을 제시했다.

설비·물질·작업 프로세스의 전체 수명주기에서 더욱 안전한 방식을 적용한다.

안전디자인 역량을 관리직, 직업교육, 전문직, 근로감독관 등의 교육에 포함한다.

디자이너와 발주자 등에게 안전디자인의 중요성을 알린다.

디자인 과정에 참여하는 사람들이 위험관리 원칙을 체계적으로 적용하도록 한다.

정부의 구매·조달 결정에서도 안전디자인을 고려한다.

이것은 안전디자인을 연구주제로 인정하는 수준을 넘어 국가 정책의 실행과제로 정한 변화였다. 특히 정부 조달에 안전디자인을 연결하려 했다는 점이 중요하다. 정부가 안전한 제품과 시설을 요구하면 이를 개발·공급하는 기업의 디자인 결정에도 영향을 미칠 수 있기 때문이다.

2002~2011년: 지침과 교육을 만들고 법적 책임을 명확히 하다

국가전략이 수립된 이후 호주는 안전디자인을 현장에서 실행하기 위한 여러 수단을 발전시켰다. 호주 안전보상위원회(ASCC)는 2006년 「작업을 위한 안전디자인 원칙 가이드(Guidance on the Principles of Safe Design for Work)」를 발행했다. 이 가이드는 안전디자인의 다섯 가지 원칙을 제시했다.

① 디자인 결정권자의 책임

② 제품의 전체 수명주기 고려

③ 체계적인 위험관리

④ 안전디자인에 관한 지식과 역량

⑤ 관련 주체 간 정보전달

안전디자인을 디자이너 한 사람의 역량에 의존하지 않고, 제품의 개발부터 사용·유지보수·폐기까지 여러 관계자가 함께 관리해야 할 과정으로 설명한 것이다. 같은 시기 공학도 대상 안전디자인 교육자료인 Safe Design for Engineering Students도 개발했다. 이 자료는 호주의 공학 교육과정을 운영하는 대학과 관련 전문기관에 배포되었다.

호주는 연구와 교육에 그치지 않았다. 디자이너와 제조업체, 수입업체, 공급업체 등의 안전보건 의무를 법과 실무지침에서 더욱 명확하게 규정해 나갔다. 2011년 발표된 모델 산업안전보건 법체계(model WHS laws)는 이들의 책임을 제품의 전체 수명주기와 연결하여 정비했다. 다만 모델법이 모든 지역에 동일하게 자동 적용된 것은 아니며, 주와 준주별 법률에 따라 시행되는 구조이다. 정부 건설사업에서도 안전디자인의 적용을 장려하는 정책이 추진되었다. 관련 안전보건 인증제도와 정부 조달 지침을 통해 설계·시공 과정의 안전을 고려하도록 했다.

산업안전보건 정책기관의 연구에서 출발한 안전디자인이 교육과 법적 책임, 정부의 구매·발주 결정으로 연결되기 시작한 것이다.

2008년: 후속 사망사고 연구가 필요성을 다시 확인하다

안전디자인에 관한 사고 원인 연구도 계속되었다. 2008년 Journal of Safety Research에 발표된 「호주 업무상 사망사고에서 디자인 문제의 역할(The Role of Design Issues in Work-Related Fatal Injury in Australia)」은 2000~2002년 발생한 사망사고 210건을 분석했다. 그중 77건(37%)은 디자인 문제가 명확하거나 개연성 있게 관련된 것으로 판단되었다. 추가로 29건(14%)에서도 디자인의 관련성을 시사하는 정황이 확인되었다. 이 연구는 안전디자인이 국가 정책과제로 채택된 이후에도 관련 위험요인이 중요하게 남아 있음을 보여주었다. 특히 전복방지구조물, 방호장치, 누전차단기, 추락방지시설 등 이미 알려진 예방기술의 부재가 반복적으로 확인되었다.

2012년: 안전디자인을 국가전략의 독립된 실행 분야로 재확인하다

2012년 발표한 「호주 산업안전보건 전략 2012~2022(Australian Work Health and Safety Strategy 2012–2022)」에서는 안전디자인의 정책적 위치가 더욱 명확해졌다.

이 전략은 7개 국가 실행 분야(National Action Areas)를 제시하면서 목록의 첫 번째로 '디자인을 통한 건강과 안전(Healthy and safe by design)'을 열거했다.

목표는 분명했다. "디자인을 통해 위험요인을 제거하거나 최소화한다." 이를 위한 성과 방향도 두 가지로 구체화했다.

첫째, 구조물·설비·물질이 작업장에 도입되기 전에 위험요인과 위험성을 제거하거나 최소화하도록 디자인한다.

둘째, 작업, 작업 프로세스 및 작업체계에서 위험요인과 위험성을 제거하거나 최소화하도록 디자인하고 관리한다.

여기서 중요한 변화는 안전디자인의 대상을 넓게 규정했다는 점이다. 기계와 설비의 안전을 확보하는 것뿐 아니라, 작업 일정, 업무 내용, 관리방식, 작업공간의 구성 등 일하는 방식 자체를 디자인의 대상으로 다뤘다. 물리적 위험뿐 아니라 생체역학적 위험과 심리사회적 위험도 고려했다. 첫 번째에 열거되었다는 사실이 반드시 일곱 분야 중 정책적 우선순위가 가장 높다는 의미는 아니다. 그러나 안전디자인을 국가 산업안전보건 전략의 독립적인 실행 분야로 인정했다는 사실은 중요하다. 이렇게 호주는 안전디자인을 국가 연구과제에서 출발하여 법적 책임, 교육, 정부 조달, 작업 시스템의 개선까지 연결하는 정책으로 발전시켰다.

2014년: 안전디자인 정책의 발전 이후에도 무엇이 문제로 남아 있었나?

이러한 흐름 속에서 2014년 호주 산업안전보건청은 본 보고서 「산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인」을 발표했다. 보고서는 2006~2011년 기계·설비·동력공구 등과 관련된 업무상 사망자 639명의 사례를 검토했다. 그중 사고 경위에 관한 정보가 충분하여 디자인의 관련성을 판단할 수 있었던 사망자는 523명이었다. 이 가운데 63명은 잘못된 디자인이 사망사고를 일으켰거나 명확하게 기여한 사례였으며, 추가로 125명은 디자인이 관여했거나 기존 안전기술을 적용했다면 예방할 수 있었을 가능성이 있는 사례였다. 결국 523명 중 188명(36%)의 사망사고에 디자인 문제가 확실히 또는 가능성 있게 관련된 것으로 분석되었다. 가장 많이 확인된 문제는 다음과 같다.

사고 발생 상황	사망자 수
방호장치 미흡	40명
전복방지구조물·안전벨트 부재	28명
누전차단기 부재	22명
인터록 부재	15명
운전자의 시야 장애	15명

이 다섯 가지 유형만으로 디자인 관련 사망자 188명 중 약 64%를 차지했다. 보고서는 고소작업대의 조작자가 천장이나 보에 끼이는 사고, 트랙터와 사륜형 ATV의 전복사고, 차량 후진 중 보행자 충돌사고 등 구체적인 사례를 제시한다. 주목할 부분은 상당수 위험에 이미 알려진 해결책이 존재했다는 사실이다. 방호장치, 인터록, 전복방지구조물, 누전차단기 등은 새롭게 발명해야 할 기술만은 아니었다. 그럼에도 해당 안전장치를 적용하지 않았거나 충분하지 않았던 작업현장에서 사망사고가 발생했다.
보고서는 세 가지 결론을 제시한다.

첫째, 잘못된 디자인은 여러 산업의 사망사고에 상당한 영향을 미친다.

둘째, 사망사고가 발생하는 상황에는 반복되는 공통점이 있다.

셋째, 대표적인 디자인 관련 문제 대부분에는 이미 이용 가능한 해결책이 존재한다.

이 결과는 안전디자인이 국가 정책으로 채택된 이후에도 적용과 확산의 과제가 남아 있었다는 점을 보여준다.

다만 2000년과 2008년, 2014년의 연구는 조사 대상과 범위, 판단 기준이 서로 다르다. 따라서 각각의 디자인 관련 사고 비율을 단순히 비교하여 정책의 성과를 판단해서는 안 된다. 2014년 보고서 역시 수치를 정확한 발생률이나 정책 효과의 측정치보다 문제의 규모를 보여주는 지표로 해석하도록 주의를 요구한다.

작업자의 행동보다 먼저 바꿔야 할 것

이 보고서가 특별히 강조하는 개념은 수동적 안전(Passive safety)이다. 수동적 안전은 작업자가 별도로 행동하지 않더라도 위험으로부터 보호받거나 부상 가능성이 줄어들도록 만드는 방식이다. 기계 청소 전에 전원을 차단하라고 교육할 수 있다. 그러나 방호문을 열면 기계가 자동으로 정지하도록 디자인할 수도 있다. 차량 운전자에게 후진할 때 보행자를 주의하라고 요구할 수 있지만, 사각지대를 줄이는 장치와 보행자 이동 경로를 분리하는 공간 디자인도 가능하다. 작업절차와 교육은 필요하다. 그러나 위험을 관리하는 일을 작업자의 주의력과 규칙 준수에만 의존해서는 안 된다. 사람이 실수하더라도 사고가 발생하기 어렵게 만드는 것이 중요하다.

보고서는 안전디자인의 대상을 기계와 공구로 한정하지 않고 작업장 자체의 디자인, 근로자가 공간을 사용하는 방식, 공간의 배치가 작업 수행에 미치는 영향까지 포함한다고 설명한다.

따라서 안전디자인은 작업에 사용하는 도구뿐 아니라 작업환경과 업무 프로세스를 함께 검토해야 하는 개념이다. 이는 산업디자인과 인간공학뿐 아니라 공간디자인, 서비스디자인, 업무 시스템의 디자인이 산업안전과 연결될 수 있음을 보여준다.

우리나라 산업안전 정책에 주는 시사점

호주의 사례에서 가장 주목할 부분은 디자인의 중요성을 인정했다는 사실을 넘어, 산업재해를 분석하는 관점을 바꾸고, 이를 국가 정책과 법적 책임, 교육, 정부 조달, 현장 적용으로 연결했다는 점이다. 산업안전디자인의 필요성을 디자인계에서 주장하는 것과, 산업안전보건 분야가 사고 데이터를 통해 디자인으로 예방할 수 있는 문제를 확인하는 것은 정책적 설득력에서 차이가 있다. 호주는 후자의 접근을 발전시켜 왔다. 우리나라에서도 다음과 같은 방향을 검토할 필요가 있다.

첫째, 산업재해 사고사례를 디자인 관점에서 다시 분석해야 한다. 한국산업안전보건공단 등이 축적한 사고사례를 활용하여 제품과 설비, 공간, 정보, 업무 프로세스 가운데 어떤 디자인 문제가 사고 발생에 영향을 미쳤는지 살펴보는 것이다. 사고의 결과나 작업자의 행동을 분류하는 데서 더 나아가, 사고 이전에 어떤 디자인 결정을 바꿨다면 위험을 예방할 수 있었는지 분석해야 한다.

둘째, 안전디자인을 설비와 시설의 기획·개발·도입 단계에 연결해야 한다. 사고가 발생한 뒤 방호장치를 설치하는 것보다 처음부터 위험한 상태로 작동하지 않는 기계를 만드는 것이 바람직하다. 위험성평가에서 발견한 문제를 실제 디자인의 변경으로 연결하고, 시설과 설비의 구매·발주 단계에서도 안전디자인을 고려하는 방법을 검토할 수 있다.

셋째, 반복되는 위험에 대응하는 안전디자인 표준모델을 개발하고 효과를 검증해야 한다. 비슷한 사고가 여러 사업장에서 반복된다면 공통적으로 적용할 수 있는 개선방법을 찾을 수 있다. 디자인을 적용한 이후 실제 위험 노출이나 사고 발생 가능성이 얼마나 줄어드는지 확인하고, 효과가 검증된 모델을 다른 현장에 확산할 필요가 있다.

넷째, 디자인과 산업안전보건 분야의 협력체계를 발전시켜야 한다. 호주의 사례에서 정책을 이끈 주체는 산업안전보건 전문기관이었다. 디자인 전문가와 기관은 지침, 교육, 위험관리 방법의 개발 등에 참여했다. 우리나라에서도 산업안전보건의 사고 분석과 위험관리 전문성에 디자인의 문제해결 역량을 연결하는 방식이 중요하다. 이를 국가적인 연구개발, 인력 양성, 제도 개선과 연계할 필요가 있다. 호주의 경험이 보여주는 것은 안전디자인의 정책적 지위를 높이는 데 필요한 것이 디자인의 중요성을 주장하는 일만은 아니라는 점이다. 사고의 원인을 분석하고, 디자인의 개입 가능성을 확인하며, 개선 효과를 검증하고, 이를 반복적으로 적용할 수 있는 정책과 제도로 발전시키는 과정이 필요하다. 글의 처음에 소개한 골판지 제조기계 사고에서는 작업자가 사망한 뒤 기계가 위험한 상태로 작동하지 않도록 개선했다. 그러한 디자인 변경이 사고 이전에 이루어졌더라면 어땠을까? 호주가 오랫동안 안전디자인에 주목해 온 이유는 바로 사고 이전의 결정이 사고 이후의 결과를 바꿀 수 있기 때문이다.

저작권 및 이용허락 · 면책조항 첫머리 사고사례 요약

제1장 서론

안전디자인과 호주 산업안전보건 전략

안전디자인: 폭넓은 개념

안전디자인: 수동적 안전의 강조

안전디자인: 선행연구 결과

안전디자인: 규제 변화의 영향

안전디자인: 기술 혁신

제2장 연구 방법 연구 범위 용어의 정의

제3장 연구 결과: 전반적 개요

제4장 사고 발생 상황별 유형

4.1 방호장치 미흡

4.2 전복방지구조물·안전벨트 부재

4.3 누전차단기 부재

4.4 인터록 부재

4.5 운전자의 시야 장애

4.6 설비의 오작동·고장

4.7 승인받지 않은 개조

4.8 추락방지장치 미흡

4.9 부적절한 조작장치 배치

4.10 차량의 의도치 않은 이동·주차브레이크

4.11 고압전선 근접 감지장치 부재

4.12 연기·화재 감지장치 부재

4.13 기타 사고 발생 상황

제5장 사망자의 고용 산업분야

제6장 안전한 작업체계

제7장 결론

참고문헌 · 자료 문의처

보고서 요약문

이 연구는 불안전한 디자인이 사망사고에 어느 정도 기여했는지 평가하기 위해 2006~2011년에 발생한 업무상 사망사고 중 기계·설비·동력공구와 관련된 639건을 조사했다. 이 가운데 523건은 사고 경위에 관한 정보가 충분하여 불안전한 디자인의 기여 여부를 판단할 수 있었다. 그중 63건(12%)은 불안전한 디자인이 사망사고의 명확한 원인이었거나 디자인 관련 요인이 사망사고에 분명하게 기여한 것으로 판단되었다. 추가로 125건(24%)은 디자인과 관련되었을 가능성이 있는 사고로 판단되었다. 여기에는 사고 경위상 불안전한 디자인이 영향을 미쳤을 것으로 보이는 사고와, 기존에 이용할 수 있었던 안전기술을 적용했다면 예방할 수 있었을 사고가 포함되었다. 나머지 335건(64%)은 불안전한 디자인과 관련이 없는 것으로 판단되었다. 전체적으로 연구 범위에 포함되고 디자인 관련성을 판단할 수 있었던 사망사고의 36%에 해당하는 188건이 디자인과 명확하게 관련되었거나 관련되었을 가능성이 있는 것으로 평가되었다. 이 사고들은 사고 발생의 전반적인 상황을 가장 잘 설명하는 유형으로 분류했다.

가장 빈번하게 나타난 사고 발생 상황은 방호장치 미흡(디자인 관련 사망사고의 21%), 전복방지구조물·안전벨트 부재 (15%), 누전차단기 부재(12%), 인터록 부재(8%), 운전자의 시야 장애(8%)였다.

이 보고서는 다양한 기계와 설비에 존재하는 불안전한 디자인의 여러 측면을 다루고 있지만, 일부 사고는 공통적인 위험요인을 분명하게 보여주는 특징적인 집단으로 구분할 수 있었다. 전복방지구조물·안전벨트 부재가 디자인 관련 문제로 확인된 업무상 사망사고는 28건이었다. 이 가운데 대부분은 트랙터 또는 사륜형 ATV(quad bike)의 전복과 관련되어 있었다. 두 유형 모두 잘 알려진 문제로, 트랙터의 경우 과거부터 상당한 관심을 받아 왔으며, 사륜형 ATV의 경우 연구 당시에도 많은 관심을 받고 있었다.

상대적으로 잘 알려지지 않은 문제는 고소작업대 사용자가 지붕이나 보와 같은 구조물에 압착되어 사망하는 사고의 규모이다. 2006~2011년 동안 이러한 사망사고가 7건 발생했다. 일부 제조업체는 이러한 위험에 대응하여 끼임 방지장치를 갖춘 보호 구조의 작업대를 개발하고 있다. 예를 들어 작업대 바스켓에 프레임을 설치해 내부에 ’안전구역’을 확보 하거나, 작업자가 센서 바 또는 패드에 밀려 접촉하면 바스켓의 움직임을 정지시키는 방식이다.

가장 넓은 관점에서 보면 이 연구에서도 2005년 선행연구(ASCC, 2005)와 동일한 결론을 도출할 수 있다. 불안전한 디자인은 여러 산업분야에서 발생하는 사망사고에 상당한 영향을 미치며, 사망사고가 발생한 상황에는 공통점이 많고, 확인된 대표적인 디자인 관련 문제 대부분에는 이미 이용 가능한 해결책이 존재한다.

자료 안내

보고서명: 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인

발행기관: Safe Work Australia(호주 산업안전보건청)

발행일: 2014년 11월 10일

조사 대상: 2006~2011년 기계·설비·동력공구 등과 관련된 업무상 사망사고

수록 내용: 디자인 관련성 분석, 13개 사고 발생 상황 유형, 산업별 분석, 개별 사고사례, 안전한 작업체계와 정책적 결론

원본 ISBN 978-1-74361-936-0(PDF), 978-1-74361-937-7(DOCX)

2014년 보고서 원문 — Safe Work Australia

* 호주의 안전디자인 정책 발전 과정과 관련된 자료

Safe Design Project 문헌 및 이해관계자 조사(2000)

국가 산업안전보건 전략 2002~2012

작업을 위한 안전디자인 원칙 가이드(2006)

국가 산업안전보건 전략 2002~2012 평가보고서

호주 산업안전보건 전략 2012~2022

호주 산업안전보건 전략 2023~2033

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ChatGPT를 활용하여 번역한 비공식 한국어 번역본이다. 원저작자는 Safe Work Australia이며, 원문의 로고와 표지 이미지를 제외한 보고서 내용에는 CC BY 3.0 Australia 라이선스가 적용된다.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

안전디자인 연구 동향 : 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

Fri, 09 Oct 2026 05:06:03 GMT

주목할 만한 안전디자인 연구자료 50선

사고 이전의 결정을 다루는 국내외 연구·정책·실무지침 모음

사고는 현장에서 발생하지만, 사고를 일으키는 조건은 그보다 앞선 기획·디자인·발주·운영 단계에서 만들어지는 경우가 많다. 기계에 방호장치가 없거나, 작업자의 이동 동선과 차량의 운행 경로가 충돌하도록 공간이 구성되어 있거나, 잘못된 조작이 일어나기 쉬운 인터페이스를 갖춘 경우가 그렇다. 따라서 사고를 예방하려면 작업자의 행동뿐 아니라 그러한 행동이 이루어지는 환경과 시스템을 함께 살펴야 한다. 이러한 접근은 해외에서 Safe Design, Prevention through Design(PtD), Design for Safety(DfS), Safe System 등으로 발전해 왔다. 분야에 따라 적용 대상과 방법은 다르지만, 위험을 디자인 단계에서 제거하거나 최소화한다는 공통된 방향을 발견할 수 있다.

호주 산업안전보건청(Safe Work Australia)이 2014년 발표한 연구는 이러한 접근의 중요성을 보여준다. 2006~2011년 기계·설비·동력공구 관련 업무상 사망사고 가운데 디자인 관련성을 판단할 수 있었던 523명의 사례를 분석한 결과, 188명(36%)에서 디자인 문제가 명확하거나 가능성 있게 관여한 것으로 판단되었다. 이는 디자인이 사고 예방에 기여할 수 있음을 보여주는 근거이다.

「주목할 만한 안전디자인 연구자료 50선」은 이러한 관점에서 국내외 정부기관, 국제기구, 공공연구기관, 전문기관 등이 공개한 안전디자인 관련 자료를 모았다. 안전디자인을 연구하는 디자이너와 연구자, 공공·산업현장에서 안전 관련 사업을 기획하는 정책 담당자가 관련 연구를 찾고 비교하며, 국내 적용 가능성을 검토하는 데 도움을 주려는 목적이다.

자료 선정의 기준

학술적 인용 횟수나 연구의 유명세만으로 자료를 선정하지 않았다. 국내 안전디자인 정책과 실무에 활용할 수 있는지를 중심으로 다음 다섯 가지 기준을 고려했다.

첫째, 공식 발행처의 신뢰할 수 있는 자료를 우선했다. 정부기관, 국제기구, 공공연구기관, 전문학회 등이 발행한 원문 자료를 중심으로 선정했다. 발행기관과 연구 목적, 근거자료, 적용 범위를 확인할 수 있는 문헌을 우선했다.

둘째, 원문을 무료로 열람할 수 있는 자료를 선정했다. 독자가 별도의 구매 없이 원문을 확인하고 활용할 수 있도록 공개된 자료를 대상으로 했다. 국제표준화기구(ISO) 등의 유료 표준은 중요도가 높더라도 목록에서 제외했다. 다만 무료 열람이 곧 자유로운 번역·재배포를 의미하지는 않는다.

셋째, 디자인을 통한 위험 예방의 관점이 분명한 자료를 선정했다. 안전사고의 원인을 제품, 시설, 공간, 정보, 인간행동, 업무 프로세스와 시스템에서 찾거나, 위험을 디자인·계획·운영 단계에서 제거하는 방법을 제시하는 자료에 주목했다.

넷째, 안전디자인의 적용 분야를 폭넓게 다루었다. 산업안전에 집중하되, 교통안전, 의료·환자안전, 범죄예방, 어린이안전, 기후·재난, 소비자안전 등으로 범위를 확장했다. 서로 다른 분야에서 발전한 예방 원칙과 방법이 다른 안전문제에도 참고가 될 수 있기 때문이다.

다섯째, 국내 활용 가능성과 기존 자료와의 중복을 고려했다. 사고 원인 분석, 위험성평가, 디자인 연구개발, 현장 실증, 표준모델 개발, 교육, 제도 개선 등에 참고할 수 있는 자료를 우선했다. 디자인DB에 이미 소개된 자료와의 중복도 대조했다. 다만 국내 제도와 직접 연결되는 일부 기등록 자료는 비교·참조를 위해 포함했다.

이 다섯 기준에 따라 선정한 자료의 발행기관, 발행연도, 분량, 원문 링크와 이용조건 등을 조사·정리했다. 일부 자료는 판본이나 세부 서지정보를 최종 확인하지 못해 '미확인' 또는 '미대조'로 표시했다. 이 목록은 관련 연구를 포괄하는 체계적 문헌고찰이 아니라, 국내 안전디자인 연구와 정책 수립에 참고할 만한 문헌을 선별한 탐색용 자료집이다.

10개 분야, 50건의 자료

50건은 안전디자인의 적용 대상과 연구 주제에 따라 10개 분야로 구분했다.

분야	주요 내용	건수
기초·원칙	디자인을 통한 예방, 안전디자인 원칙, 사고와 디자인의 관계	5
인적요인	인간의 오류, 위험성평가, 사고조사, 안전정보 전달	5
산업·건설 설계	설비·구조물의 안전디자인, 설계 단계 위험관리, 작업장 동선	6
AI·디지털 일터	AI 기반 노동자 관리와 새로운 산업안전보건 위험	2
기후·재난	재난위험경감, 기후변화, 폭염과 노동자 안전	4
의료·환자안전	환자안전 시스템, 감염예방 제품디자인, 투약안전	8
교통안전	안전시스템, 도로디자인, 운전자·차량 인터페이스	5
범죄예방·생활안전	범죄예방디자인, 공간계획, 국내 생활안전 지침	6
어린이안전	어린이 사고예방, 키즈디자인, 발달단계별 행동 특성	6
위험인식·소비자안전	위험 인식, 소비자 안전행동, 제품안전 조사	3
합계		50

발행처를 기준으로 구분하면 국제기구 및 국제적 공공기관 16건, 영국 16건, 호주 5건, 미국 4건, 일본 4건, 뉴질랜드·싱가포르·홍콩 각 1건, 한국 2건이다.

확인된 발행연도는 1999년부터 2026년까지이며, 2020년 이후 발행된 자료는 18건이다. 발행연도가 없는 웹자료·자료군 등은 연도별 집계에서 제외했다.

1999년의 인간공학 지침부터 최근의 AI 기반 노동자 관리와 소비자 제품안전 연구까지 포함하고 있어, 안전디자인의 개념이 어떻게 확장되어 왔는지 살펴볼 수 있다.

엑셀의 구성과 활용방법

자료는 엑셀 파일로 작성했다. 각 자료는 21개 항목으로 정리되어 있다. 기본 서지정보와 원문 링크 외에도 연구의 내용과 국내 활용 가능성을 함께 파악할 수 있도록 구성했다.

자료의 기본 정보 : 번호, 분야, 제목, 발행기관, 발행연도, 분량, 자료 유형을 수록했다.

자료의 가치와 핵심 내용 : '이 자료가 가치 있는 이유', '한눈에 보는 핵심', '검증할 질문·지표'를 정리했다. 자료 전체를 읽기 전에 어떤 점에 주목해야 하는지 확인할 수 있다.

연구의 내용과 근거 : 연구 배경과 목적, 연구방법과 근거, 주요 연구 결과, 안전디자인 원칙과 방법, 주요 사례와 적용 내용을 정리했다.

국내 활용과 주의사항 : '국내 적용·활용 방안(예시)'과 '한계·유의사항'을 별도로 제시했다. 해외 연구에서 확인된 사실과 국내에서 새롭게 검증해야 할 사항을 구분하기 위해서이다.

원문과 재활용 정보 : 원제목, 원문 링크, 저작권·이용 안내, 디자인DB 게시용 전체 원고를 함께 수록했다.

자료는 다음 순서로 읽기를 권한다.

제목 → 이 자료가 가치 있는 이유 → 한눈에 보는 핵심 → 검증할 질문·지표 → 상세 내용 → 국내 활용방안 → 한계 → 원문

관심 있는 자료를 발견하면 원문을 직접 확인하고, 국내 적용을 위한 검토 질문과 지표를 구체화하는 데 활용할 수 있다.

국내 안전디자인 정책에 참고할 점

50건의 자료를 함께 살펴보면 몇 가지 공통적인 방향이 나타난다.

사고 원인을 작업자의 부주의만으로 설명하지 않는다

호주의 사망사고 연구, 영국 HSE의 인적요인 지침, 인간공학 전문기관 CIEHF의 안전장벽 연구 등은 사고의 직접적인 행동과 그 행동이 발생한 환경·조직적 조건을 함께 살펴볼 필요성을 보여준다. 이러한 접근은 국내 산업재해 사고사례를 디자인 관점에서 다시 분석할 때 참고할 수 있다. 공간과 설비, 정보, 업무 프로세스, 조직 운영 가운데 무엇을 바꿔야 사고 가능성을 줄일 수 있는지 찾는 것이다.

위험을 디자인 단계에서 제거하는 것을 우선한다

미국 NIOSH의 Prevention through Design과 호주·뉴질랜드의 안전디자인 지침은 제품과 설비가 현장에 도입되기 전에 위험을 제거하거나 최소화하는 접근을 강조한다.

교통안전 분야의 안전시스템 접근 역시 사람은 실수할 수 있다는 전제에서 출발하여, 그 실수가 심각한 피해로 이어지지 않도록 도로와 차량, 운영체계를 개선하려 한다.

이는 안전교육과 주의 환기에 의존하는 대책을 검토하고, 위험을 물리적·구조적으로 제거하는 대안을 찾는 데 참고할 수 있다.

디자인에 영향을 미치는 사람들의 책임과 역할을 명확히 한다

싱가포르의 디자인 안전 지침은 발주자, 디자이너, 시공자 등의 역할을 규정하고, 디자인 안전검토회의와 위험정보 기록·인계 절차를 제시한다.

호주의 구조물 안전디자인 지침은 시공뿐 아니라 사용, 청소, 유지보수, 해체 등 구조물의 전체 수명주기를 고려하도록 한다.

국내에서도 설비와 시설의 기획·발주·디자인·운영 과정에서 누가 위험정보를 만들고 검토하며 다음 단계에 전달해야 하는지 살펴보는 데 참고할 수 있다.

디자인 개선의 효과를 현장에서 검증한다

영국의 Design Bugs Out은 의료현장의 사용자를 참여시켜 감염예방을 위한 제품을 개발하고, 여러 병원에서 평가한 사례이다.

영국 제품안전·표준청(OPSS)의 소비자 조사 역시 안전에 관한 인식과 실제 행동을 조사하는 방법을 제공한다.
이러한 자료는 국내 안전디자인 사업에서 단순한 시설 개선 실적이나 만족도 외에, 위험 노출과 행동 변화, 사용성, 유지관리, 위험 저감 효과 등을 어떻게 평가할지 검토하는 데 도움이 된다.

새롭게 나타나는 위험을 디자인의 과제로 다룬다

EU-OSHA의 연구는 AI 기반 노동자 관리가 안전보건 관리에 도움을 줄 수 있는 한편, 감시와 통제, 업무강화 등의 위험도 초래할 수 있음을 다룬다.

ILO의 연구는 폭염과 극한기상 등 기후변화가 노동자의 건강과 안전에 미치는 영향을 설명한다.

AI를 활용한 안전관리와 변화하는 작업환경을 디자인할 때 기술적 효과뿐 아니라 작업자의 경험, 권리, 행동과 업무조건까지 고려할 필요가 있음을 보여준다.

이처럼 안전디자인의 범위는 기존의 물리적 위험을 줄이는 활동을 넘어 새로운 기술과 환경의 변화에 대응하는 방향으로 확장되고 있다.

이용시 유의사항

자료를 활용하기 전에 몇 가지 사항을 확인할 필요가 있다.

첫째, 해외 연구 결과와 국내 적용 제안을 구분해야 한다. 엑셀의 '국내 적용·활용 방안'과 '검증할 질문·지표'는 원문에서 효과가 입증된 결과가 아니라, 국내 활용 가능성을 검토하기 위한 제안이다. 실제 적용 효과는 별도로 검증해야 한다.

둘째, 발행 시점과 현행 여부를 확인해야 한다. 일부 자료는 오래전에 발행되었거나 후속 자료로 대체되었다. 예를 들어 1999년 영국 HSE의 인적요인 지침은 중요한 기초자료이지만 최신 연구와 함께 검토할 필요가 있다. 영국의 공간계획 관련 지침처럼 철회된 문서도 역사적 참고자료로서 의미가 있지만 현행 규정으로 사용해서는 안 된다. 국내 법령·고시도 실제 적용 전에 국가법령정보센터 등에서 현행본을 확인해야 한다.

셋째, 무료 열람과 번역·재배포 허용 여부는 다르다. 자료마다 CC BY 4.0, 영국 정부 공개 라이선스(OGL), WHO의 비영리·동일조건변경허락 라이선스, 변경금지 조건, 별도의 저작권 보호 등 이용조건이 다르다. 번역본을 게시하거나 원문을 재배포할 때에는 자료별 저작권과 이용허락 조건을 확인해야 한다.

넷째, 자료의 정확성과 한계를 원문에서 다시 확인해야 한다. 일부 문헌의 분량, 판본, 발행연도와 세부 수치는 추가 확인이 필요하다. 해당 항목에는 '미확인' 또는 '미대조'라고 표시했다. 정책 근거나 공식적인 인용자료로 활용할 때에는 반드시 원문과 대조하기를 권한다.

안전디자인 연구 동향 — 앞으로 소개할 5개 자료

이번에 정리한 50건 중에도 특히 주목할만한, 국내 안전디자인 정책의 발전에 참고할 만한 자료 5건을 선정해 별도로 소개하려고 한다.

선정에서는 연구의 인지도나 국가별 안배보다, 안전디자인의 필요성을 입증하고 이를 원칙, 국가 정책, 제도, 현장 실행으로 연결하는 데 얼마나 도움이 되는가를 우선 고려했다.

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0. 주목할만한 안전디자인 연구자료 50선 - 한국디자인진흥원

1. 산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인 - 호주 Safe Work Australia, 2014

2. 안전한 일터를 만드는 디자인 10대 원칙 - 호주 Safe Work Australia, 2015

4. 디자인 단계에서 위험을 검토하도록 의무화한 싱가포르; 산업안전보건지침 안전을 위한 디자인 - 싱가포르 WSH Council, 2022

5. 감염예방을 위한 안전디자인, 연구에서 제품 개발과 현장 적용까지 - 영국 Design Bugs Out. 2011

첫 번째 글에서는 호주의 산업재해 사망사고 연구를 소개한다. 호주는 2002년 국가 산업안전보건 전략에서 '디자인 단계에서 위험요인 제거'를 국가 우선과제에 포함했고, 2012년 전략에서는 '디자인을 통한 건강과 안전(Healthy and safe by design)'을 독립적인 실행 분야로 제시했다. 이러한 정책이 등장한 배경에는 산업재해의 원인을 작업자의 행동뿐 아니라 제품과 설비의 디자인에서 찾으려는 연구들이 있었다. 2014년 발표된 「산업재해 사망사고의 원인이 된 잘못된 디자인」은 이러한 연구의 흐름을 계승한 보고서이다. 실제 사망사고를 분석하여 디자인이 관여한 위험을 확인하고, 기존 안전기술을 통해 예방할 수 있었던 사고를 구체적으로 제시했다. 호주가 안전디자인에 주목하게 된 배경부터 국가 정책으로 발전시킨 과정, 그리고 2014년 연구가 확인한 문제까지 살펴볼 예정이다.

이후에는 안전디자인의 적용 범위를 설명하는 원칙, 국가 연구개발 프로그램의 운영방법, 디자인 단계의 법적 책임과 검토 절차, 현장 실증과 공공조달 사례를 차례로 다룬다.

각 자료의 연구 결과와 정책적 성과, 국내 적용 가능성을 구분하여 소개하고, 저작권과 이용허락 조건에 따라 전문 번역이 가능한 자료는 한국어 번역본도 함께 제공하려고 한다.

이 연재의 목적은 해외에서는 안전디자인의 필요성을 어떤 근거로 확인하고, 무엇을 디자인하며, 어떻게 제도화하고 효과를 검증하는지 구체적으로 살펴보려는 것이다.

자료명: 주목할 만한 안전디자인 연구자료 50선

조사·정리: 한국디자인진흥원 서비스·안전디자인실

작성일: 2026년 10월 9일

구성: 10개 분야, 50건, 자료별 21개 항목

파일 형식: 엑셀(XLSX), PDF

* 조사·정리 과정에서 생성형 AI(ChatGPT, Claude)를 활용했습니다.
일부 서지정보와 내용은 추가 확인이 필요하므로, 자료를 인용하거나 정책에 적용할 때에는 원문을 대조해야 합니다.
잘못되었거나 추가로 소개되었으면 하는 자료 등 의견이 있다면 design@kidp.or.kr (윤성원) 로 연락주시기 바랍니다.

2025년 대·중소기업 안전보건 상생협력활동 사례 100선 - 안전보건공단

Thu, 08 Oct 2026 09:44:39 GMT

산업현장의 안전은 어떻게 디자인되고 있을까?

2025년 대·중소기업 안전보건 상생협력활동 사례 100선

안전보건공단이 발간한 「2025년 대·중소기업 안전보건 상생협력활동 사례 100선」은 산업현장에서 실제 적용된 안전 개선 사례 100개를 모은 자료이다.

안전보건관리체계 구축, 위험성평가, 끼임·추락·충돌·화재 등 고위험 요인 개선, 스마트 안전기술, 안전문화 확산까지 폭넓은 사례를 다룬다. 각 사례는 문제가 무엇이었는지, 어떤 방식으로 개선했는지, 적용 후 어떤 변화가 있었는지를 비교적 간결하게 보여준다.

안전디자인 적용 사례도 있다. 예를 들어 한수원 한빛원자력본부(디자인 : SEDG)는 규정과 교육만으로 안전행동을 유도하는 데 한계가 있다고 보고, 노동자 인터뷰와 현장조사를 통해 넛지 기반 안전정보 표지 79종을 개발했다. ‘올바른 행동은 쉽게, 위험 행동은 어렵게’ 만드는 방식으로 작업환경 자체를 바꾼 사례이다. SK하이스텍(디자인 : 커프웍스)은 고령노동자가 많은 현장에서 기존 안전표지의 작은 글씨와 낮은 시인성이 문제라는 점을 발견하고, 픽토그램 중심의 안전정보체계와 대형 안전사인을 개발했다.

부산항만공사는 항만 배후단지 노동자들의 위험 인지 수준이 서로 다르다는 문제를 해결하기 위해 공정별 위험요인과 안전수칙을 시각화한 항만창고업 특화 인포그래픽 안전정보체계를 만들었다. 그 밖에도 사람과 지게차의 동선을 분리하는 장치, 작업자의 행동을 유도하는 환경 개선, 휴게시설, VR 안전교육, 안전정보 키오스크, 6개 언어로 제작한 이주노동자 안전가이드 등 다양한 접근을 확인할 수 있다. 사람이 실수하더라도 사고로 이어지지 않도록 공간과 설비를 바꾸고, 위험을 즉각 알아볼 수 있도록 정보를 시각화하며, 자연스럽게 안전한 행동을 선택하도록 환경을 조정하는 사례가 곳곳에 등장한다.

제품디자인, 공간디자인, 시각·정보디자인, 서비스디자인 등 여러 디자인 분야에서 산업안전 문제를 다룰 때 실제 현장에서 어떤 문제가 발생하고 있고, 어떤 해법이 적용되고 있는지를 파악하기 좋은 참고자료이다.

자료명 : 2025년 대·중소기업 안전보건 상생협력활동 사례 100선

발행 : 고용노동부·한국산업안전보건공단

발행일 : 2026년 2월 13일

수록 내용 : 안전보건관리체계 구축·운영 / 고위험 요인별 개선 / 안전문화 확산 등 산업현장 안전보건 사례 100선

발간사

가장 빠른 길은 언제나 가장 안전한 길에서 시작합니다.

안전은 단순히 사고를 예방하는 것을 넘어, 안정적이고 효율적인 성과를 위한 중요한 시작점입니다. 특히, 오늘날과 같이 복잡해진 생산 구조와 협력관계에서 안전은 더 이상 한 기업이나 한 사람의 책임으로 한정될 수 없습니다. 원·하청이 함께 책임을 나누고, 협력체계를 강화하는 것은 산업현장의 안전을 보장하는 핵심입니다.

안전을 우선시하는 선택은 단기적인 손실을 예방하는 것에서 그치지 않고, 장기적으로 지속 가능한 경쟁력을 위한 기반을 마련하는 길이 됩니다. 안전이 확보된 현장만이 지속 가능하고 안정적인 성과를 이끌어낼 수 있다는 믿음은, 오늘날 모든 산업현장에 필수적인 가치로 자리잡고 있습니다.

고용노동부와 안전보건공단은 2023년부터 「대·중소기업 안전보건 상생협력사업」을 추진하며, 원·하청 간 동반성장을 도모하고 자율적인 안전보건관리체계의 정착과 현장 작동성 강화를 지원하고 있습니다.

2026년 현재, 본 사업은 4년째 이어지고 있으며, 매년 평균 220개 제조업 등모기업과 3,200개소 협력업체가 참여하고 있습니다. 2026년에는 건설업까지 지원을 확장하여 더 많은 사업장이 참여할 수 있게 되었습니다.

이번에 발간된 「2025년 대·중소기업 안전보건 상생협력활동 사례 100선」은 2025년 상생협력사업에 참여한 사업장의 실효성이 검증된 100개의 협력 활동 사례를 소개합니다. 본 책자는 ① 안전보건관리체계 구축·운영, ② 고위험 요인별 개선 사례, ③ 안전문화 확산 분야 등 3대 테마를 중심으로, 각 사례의 추진 배경과 활동 내용, 추진 효과를 체계적으로 정리하여 수록하였습니다.

이를 통해 이미 사업에 참여 중인 사업장은 사례를 참고하여 안전활동을 더욱 내실화할 수 있고, 아직 참여하지 않은 사업장은 대·중소기업 안전보건 상생협력사업에 대한 이해를 높여, 적극적인 참여를 촉진하는 계기가 되기를 바랍니다.

모쪼록 이 책자가 모기업과 협력업체 관계자 모두에게 안전보건 상생협력문화를 확산하는데 실질적인 길잡이가 되기를 바라며, 자율적인 안전보건관리 역량이 산업현장 전반에 안정적으로 뿌리내리는 데 기여하길 기대합니다.

끝으로, 본 책자의 발간을 위해 소중한 사례와 고견을 제공해 주신 모든 관계자 여러분께 깊이 감사드리며, 앞으로도 지속적인 협력을 통해 모두가 안전하고 건강한 일터를 함께 만들어 가기를 소망합니다.

감사합니다.

2026년 2월

한국산업안전보건공단 이사장 김현중

PART 1. 안전보건관리체계 구축·운영

안전보건관리체계 구축

1. 협력사 적격성평가 절차 강화 — 삼성바이오로직스(주)

2. 모기업 주관으로 협력사 정기 컨설팅 실시 — 삼성전기(주) 부산사업장

3. 안전보건관리체계 구축 지원(핵심 7요소 중점 컨설팅) — LG이노텍(주) 구미사업장

4. 테마별 3종 컨설팅 실시에 따른 주요 리스크 개선 — SK하이닉스(주) 청주사업장

5. 유해·위험 요인 개선활동으로 안전보건관리체계 구축 지원 — (주)풍산 울산사업장

위험성평가

6. 위험성평가 표준 템플릿 개발 및 전산 시스템 운영 — 한수원(주) 한빛원자력본부

7. 배후단지 내 창고업 6개소 위험성평가 표준안 개발 — 부산항만공사

8. 위험성평가 컨설팅 및 기법의 전수 — 삼성디스플레이(주) 아산캠퍼스

안전보건 상생협의체

9. 안전보건 상생협력위원회 구성·운영 — HD현대일렉트릭(주) 울산공장

10. 취약 분야 자체 맞춤 지원 컨설팅 — SK하이스텍(주)

11. 협력업체 중기대표자 회의 운영 — (주)풍산 울산사업장

12. LS MnM 상생협력협의체 산하 전담안전관리자 위원회 운영 — 엘에스엠앤엠(주)

중처법 대응

13. 중처법 이해 향상을 위한 협력사 맞춤형 컨설팅 지원 — HD현대삼호

PART 2. 고위험 요인별 개선 사례

끼임

14. Safety PLC 임의조작 3단계 차단 — LG전자(주) 창원1공장

15. 사출성형기 3D 라이다 센서 설치 지원 — (주)서연이화 울산공장

16. 산업용 로봇 출입문 연동 가시화 장치 설치 — (주)서연이화 울산공장

17. 산업용 용접로봇 — 현대엘리베이터(주)

추락

18. 차량 운반트럭 운전원 맞춤형 안전모 개발·무상지급 — (주)현대글로비스

19. 차량 운반트럭 추락방지 안전지지대 설치 — (주)현대글로비스

20. IoT 안전캠 설치 — LG이노텍(주) 구미사업장

21. 드론 기반 외부 고소작업 실시간 안전 모니터링 — 삼성SDI(주) 울산사업장

22. 드론 상시 모니터링 시스템 구축 — 엘에스엠앤엠(주)

23. 고소작업용 무선통신 스마트 안전모 보급 — (주)대한항공 엔진정비공장

24. IoT 기반 탱크로리 추락방지 안전지지대 설치 — 아모레퍼시픽(주) 뷰티파크

25. K형 사다리 설치 — (주)대한항공 엔진정비공장

26. 재료 저장용 호퍼 안전난간 — OB맥주(주) 광주공장

충돌

27. 차량 출입 방향 보행자 인식 신호등 설치 — (주)현대글로비스

28. AGV(무인 운반 차량) 도입 — 현대엘리베이터(주)

29. IoT 스마트 보행자·지게차 분리 스윙도어 안전보호장치 설치 — 아모레퍼시픽(주) 뷰티파크

30. 팔레트와 보행자 부딪힘 방지장치 설치 — (주)서연이화 울산공장

31. 화물차량 후방카메라 등 설치 의무화 — 금호석유화학(주) 울산고무공장

32. 데이터 기반 지게차 사람 인식 자동정지 안전장치 구축 — 삼성SDI(주) 울산사업장

화재·폭발

33. 리튬배터리(LiB) 화재 확산 방지장치 설치 — (주)현대글로비스

34. 화학물질 노출 감소를 위한 드레인밸브 자동화 — LG이노텍(주) 구미사업장

35. 전기판넬 스마트 자동 확산 소화기 시스템 설치 — 아모레퍼시픽(주) 뷰티파크

36. AI 영상분석 기반 화재 조기감지 시스템 구축 — 고려아연(주) 온산제련소

37. 화재 위험구간 상시 모니터링 시스템 설치 — 대한항공씨앤디서비스(주)

38. 제전봉 상용으로 가스 안전사고 차단 — 금호석유화학(주) 울산고무공장

기타 재해요인

39. 미끄럼 방지 슈 커버 자체 개발(현장 중심 개선 활동) — 삼성바이오로직스(주)

40. 조리 작업실 논슬립형 트렌치 코팅 실시 — SK하이스텍(주)

41. 조리흄 저감 초음파 튀김기 도입 — SK하이스텍(주)

42. 밀폐공간 유해가스 측정 자동화 시스템 구축 — 한수원(주) 월성원자력본부

43. 감천항 AED 11개소 배치 — 부산항만공사

44. 4족 로봇으로 고위험 제련소 안전 확보 — 고려아연(주) 온산제련소

45. 톤백 직투입 이송배관 설치 — 에스지씨에너지(주) 군산사업부문

스마트

46. 스마트 비상대피시스템 운영 — 삼성바이오로직스(주)

47. 신체적 부담 해소를 위한 AI 청소로봇 도입 — SK하이스텍(주)

48. AI 생체정보 시스템을 통한 작업 전 건강 이상 징후 파악 — SK하이스텍(주)

49. 실시간 관제 IoT 맨홀 — SK텔레콤(주)

50. 지능형(디지털 트윈) 영상 분석을 통한 안전 모니터링 시스템 구축 — 한수원(주) 월성원자력본부

51. AI 통합관제·24시간 안전 예방 구축 — LG전자(주) 창원1공장

52. 지하공간 질식사고 예방을 위한 스마트 인터락 설치 — 아모레퍼시픽(주) 뷰티파크

53. 스마트 안전모 활용 온열질환 실시간 대응 — 삼성SDI(주) 울산사업장

54. 혹서기 작업장 스마트밴드 기반 안전 예측 시스템 구축 — 한화오션에코텍(주)

자동화

55. 치공구(바스켓 등) 자동화 세정설비 도입 — 삼성전기(주) 부산공장

56. 밀폐 샘플링으로 안전 공학적 시스템 구축 — 금호석유화학(주) 울산고무공장

57. 체감온도 자동관리 시스템 구축 — 한화오션에코텍(주)

보호구

58. 소음성 난청 예방 맞춤형 청력 보호구 지원 — 한수원(주) 월성원자력본부

PART 3. 안전문화 확산

안전관리

59. CSO 주관 사외 협력사 안전보건 컨설팅 — HD현대일렉트릭(주) 울산공장

60. 안전문화 수준진단 및 개선활동 — HD현대일렉트릭(주) 울산공장

61. 사내 협력사 안전관리자 선임 지원제도 — HD현대일렉트릭(주) 울산공장

62. 노동자 참여형 VOC 청취 플랫폼(작업중지권) 개발 — HD현대일렉트릭(주) 울산공장

63. 넛지 효과를 활용한 안전관리 활동 — 한수원(주) 한빛원자력본부

64. 시인성을 확보한 안전 디자인 적용 — SK하이스텍(주)

65. 협력업체 CEO 초청 안전사고 취약 현장 진단평가 — 삼성전자(주) 평택사업장

66. 15개 협력사 통합, 산재의료 안전망 구축 — (주)세아씨엠

67. 50인 미만 사업장 SHE 자율 컨설팅 — SK하이닉스(주) 청주사업장

68. 프로보노 안전보건(소방) 컨설팅 — SK하이닉스(주) 청주사업장

69. 사외 파트너사 어린이집 비상대피 훈련 지원 — 삼성SDI(주) 천안사업장

70. 납품차량 27종 인증제 — LG전자(주) 창원1공장

71. 중대재해 예방 매거진(EHS Letter) 발송 — 삼성디스플레이(주) 아산캠퍼스

72. 고위험 TOP 10 선정, 안전매뉴얼 제작 — 대한조선(주)

73. LS MnM 협력업체 안전관리자 인건비 지원 — 엘에스엠앤엠(주)

74. 태깅 기반 작업자 적격성 검증, 안전기준 준수율 향상 — 엘에스엠앤엠(주)

작업중지권

75. 작업중지권 고도화(도급계약 명문화) — SK하이닉스(주) 청주사업장

휴게실

76. 협력사 사무공간 및 휴게시설 구축 — 삼성바이오로직스(주)

77. 작업 장소 근접 휴게시설 및 옥외 휴게시설 지원 — SK하이스텍(주)

78. 사외 협력사 휴게시설 지원 — 한수원(주) 월성원자력본부

모바일앱

79. 실시간 안전포상 시스템 개발·운영 — HD현대일렉트릭 주식회사

80. 찾아가는 VR 안전체험 교육 지원 — (주)현대글로비스

81. 사고사례 VR 재구성을 통한 동종사고 재발 방지 교육 — SK하이스텍(주)

체험관

82. 실습형 체험관 — 대한항공씨앤디서비스(주)

83. 체험형 안전교육장 운영 — 고려아연(주) 온산제련소

공모전

84. 위험성평가 공모전 — (주)풍산 울산사업장

85. 안전보건 IDEA 공모전 — SK하이닉스(주) 청주사업장

86. 안전교육 쇼츠 공모전 — LG전자(주) 창원1공장

87. 가족 참여 공모전 — (주)세아씨엠

88. 중대재해예방 5대 수칙 실천 공모전 — 삼성디스플레이(주) 아산캠퍼스

89. 안전보건 UCC 우수사례 — 동국제강(주) 인천공장

캠페인

90. 안전 말하기 캠페인 — SK하이스텍(주)

91. 안전보건 캠페인, HI Five 운동 — (주)풍산 울산사업장

92. 안전 골든벨 — 삼성SDI(주) 천안사업장

93. 안전 문화제 개최 — 서한이노빌리티(주)

94. Safety Event 활동 — OB맥주(주) 광주공장

키오스크

95. 키오스크 교육시스템 개발(국립특수교육원 협업) — SK텔레콤(주)

96. MSDS 키오스크 개발 — (주)에스알

안전버스

97. 이동형 휴게버스를 활용한 혹서기 협력업체 노동자 온열질환 예방 — 삼성SDI(주) 천안사업장

인포그래픽

98. 항만창고업 특화 인포그래픽 안전정보 개발 — 부산항만공사

세미나

99. 50인 미만 협력사 우수사례 세미나 — 한화모멘텀(주) 창원사업장

이주노동자

100. 이주노동자 안전가이드 제작 — 서한이노빌리티(주)

출처 : 산업안전포털 https://portal.kosha.or.kr/business-apply-search/etc-biz/safety-collab/data?bbsId=B2025021314202&pstNo=202602271258394U9RCO

(발표자료) 사용자를 읽는 방법이 바뀌고 있다 - 최승환 마크로밀엠브레인 상무이사

Wed, 30 Sep 2026 04:14:26 GMT

사용자를 읽는 방법이 바뀌고 있다

데이터와 AI로 확장되는 UX 리서치

설문과 인터뷰를 넘어 구매기록, 화면, 영상에서 실제 행동을 읽고, AI로 사람이 일일이 살펴보기 어려웠던 행동의 패턴을 발견하며, 이제는 실제 사람이 아닌 합성사용자를 대상으로 조사하는 시도까지 등장하고 있다.

2026년 9월 16일 한국디자인진흥원 초청으로 진행된 최승환 마크로밀엠브레인 상무의 발표와 토론을 바탕으로, 데이터와 AI가 사용자조사를 어떻게 바꾸고 있는지를 세 편의 글로 정리했다. 세 편은 ‘행동을 어떻게 볼 것인가 → AI로 무엇을 발견할 수 있는가 → AI가 실제 사용자를 대신할 수 있는가’라는 질문으로 이어진다.

① 사용자에게 묻는 시대에서, 행동을 읽는 시대로

설문과 인터뷰를 넘어 구매기록, 화면, 영상에서 실제 사용자를 이해하는 방법

사용자에게 무엇을 생각하는지 묻는 Response Data에서 실제 구매와 사용을 관찰하는 Behavior Data로, 다시 행동의 의미와 맥락까지 함께 이해하는 Real Human Data로 사용자조사가 확장되는 변화를 살펴본다.
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② AI는 우리가 보지 못했던 사용자를 발견할 수 있을까

행동과 인식의 차이에서 잠재된 문제를 찾아내는 새로운 사용자조사

사용자가 “불편하지 않다”고 말하면서도 실제 행동에서는 반복하고, 멈추고, 우회할 수 있다. AI가 대량의 행동데이터에서 이러한 신호를 찾아내고, 행동과 인식 사이의 차이에서 잠재된 문제와 니즈를 발견하는 방법을 살펴본다.

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③ AI는 사용자를 대신할 수 있을까

합성사용자의 가능성과 한계, 그리고 AI로 발견하고 사람으로 검증하는 리서치

합성 소비자와 실제 소비자에게 같은 질문을 던진 실험을 통해 AI 기반 합성사용자가 어디까지 실제 사용자를 대신할 수 있는지 살펴본다. 합성사용자는 빠르게 문제 후보와 가설을 찾는 데 유용하지만, 실제 행동과 현재의 문화·감정·맥락을 확인하려면 실제 사람을 통한 검증이 필요하다.
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세 편을 관통하는 결론은 다음과 같다.

AI로 넓게 탐색하고, 실제 사람에게 깊게 묻는다. AI로 문제를 발견하고, 사람으로 검증한다. AI가 발전할수록 사용자조사가 사라지는 것이 아니라 조사할 수 있는 범위와 방법이 넓어진다. 동시에 무엇이 실제 사람에게 중요한 문제인지를 판단하기 위한 Real Human Data의 가치도 커질 가능성이 있다. 사용자조사의 방법은 빠르게 달라지고 있지만, 그 기준점은 여전히 사람이다. 관련 발표자료를 첨부한다.

발표 : 최승환 마크로밀엠브레인 상무이사

정리 : 한국디자인진흥원 서비스·안전 디자인실

최승환

㈜마크로밀엠브레인 상무이사. 약 25년간 신제품 개발(NCD), UX·UI, 디자인 리서치, 정성조사와 에스노그래피 분야에서 활동해온 UX 리서치 전문가다.
삼성전자 Account Manager로 다양한 신제품 및 UX 리서치 프로젝트를 수행해왔다.
홍익대학교 산업디자인학 석사.

2026년 4월 산업단지정책해커톤에 서비스디자이너·퍼실리테이터로 참여했으며, 그가 참여한 ‘붕어빵’ 팀의 ‘온통(On-通)이음 정류장’이 최고상인 산업통상부장관상을 수상했다.

(발표자료, 영상) 재난안전 디자인 3.0 - 김묘영 바이스 버사 디자인 스튜디오 대표

Mon, 21 Sep 2026 09:35:12 GMT

재난안전 디자인 3.0 — 예측 AI, 디지털 트윈에서 피지컬 AI까지

김묘영 바이스 버사 디자인 스튜디오 대표

‘2026 대한민국 안전디자인 컨퍼런스’ 발표자료

2026년 9월 3일 부산 벡스코에서 ‘재난안전 환경 변화와 안전디자인의 미래’를 주제로 「2026 대한민국 안전디자인 컨퍼런스」가 열렸다. 2026 대한민국 안전산업박람회와 연계해 열린 이번 행사는 기후위기와 복합재난, 산업현장의 안전 문제, AI와 디지털 기술의 발전 속에서 안전디자인이 담당해야 할 역할을 살펴보기 위해 마련되었다.

컨퍼런스는 재난안전 환경 변화에 따른 안전디자인의 정책 방향, 산업안전디자인의 현장 적용과 실행 전략, AI·디지털 트윈·피지컬 AI와 결합한 안전디자인의 미래를 중심으로 진행되었다. 안전·디자인·산업 분야 전문가 5인이 참여해 다음 주제를 발표했다.

임정훈 매일경제 산업안전 칼럼니스트·안전공학 박사 - 「기후위기와 복합재난 시대, 안전디자인의 정책적 역할」

박상환 한국해양디자인진흥원 이사 - 「해양재난 대응과 안전디자인의 미래 전략」

백수현 안전서비스디자인 컨설턴트 - 「산업현장을 변화시키는 서비스디자인 기반 안전혁신」

김철현 산업안전디자인 전문가 - 「경남 산업안전디자인 정책과 현장 적용 사례」

김묘영 바이스 버사 디자인 스튜디오 대표 - 「재난안전 디자인 3.0」

사고가 난 뒤 알리는 것만으로 충분할까

첨부한 자료는 김묘영 바이스 버사 디자인 스튜디오 대표의 발표 「재난안전 디자인 3.0」이다. 발표는 기후위기와 복합재난으로 위험의 규모와 양상이 달라지고 있다는 문제에서 출발한다. 기후 관련 재난의 경제적 손실이 커지고 산업현장의 재해 역시 지속되는 상황에서, 재난과 안전을 더 이상 장비나 시설만의 문제로 볼 수 없다는 것이다. 안전은 정보와 판단, 행동이 연결되는 하나의 시스템 문제로 확장되고 있다. 동시에 기술도 빠르게 달라지고 있다. 센서는 더 많은 데이터를 실시간으로 수집하고, AI는 위험을 예측하며, 디지털 트윈은 실제로 발생하기 어려운 재난을 가상공간에서 반복해 시험할 수 있게 한다. 로봇과 피지컬 AI는 위험을 분석하는 데 그치지 않고 실제 현장에 들어가 행동하기 시작했다.

발표자가 던지는 질문은 여기서 시작된다. 기술이 위험을 더 정확히 예측하게 되었다면 우리는 그만큼 더 안전해졌을까? 예측 결과가 있어도 사람이 이해하지 못하거나 제때 판단하지 못하면 안전으로 이어지지 않는다. 정확한 기술과 안전한 행동 사이에는 여전히 디자인해야 할 영역이 남아 있다.

이해시키는 안전에서 예측하고 움직이는 안전으로

발표는 안전디자인의 변화를 ‘안전디자인 1.0–2.0–3.0’이라는 세 단계의 제안 프레임으로 설명한다.

안전디자인 1.0은 ‘이해시키는 안전’이다.

표지와 픽토그램, 대피지도, 매뉴얼, 안전제품 등을 통해 위험과 행동방법을 사람이 알아볼 수 있도록 만드는 단계이다.

안전디자인 2.0은 ‘판단하게 하는 안전’이다.

재난 상황판과 관제센터, 데이터 시각화, 실시간 모니터링처럼 복잡한 상황정보를 정리해 사람이 현재 상황을 이해하고 판단할 수 있도록 돕는다.

안전디자인 3.0은 ‘예측하고 움직이는 안전’이다.

예측 AI, 디지털 트윈, 피지컬 AI를 결합해 위험을 사고 전에 발견하고, 가능한 상황을 시뮬레이션하고, 필요한 경우 현실 세계에 직접 개입하는 단계이다.
발표는 이를 SEE → UNDERSTAND → PREDICT·SIMULATE·ACT라는 변화로 정리한다. 이 구분은 안전디자인의 일반적인 공식 분류라기보다 이번 발표에서 미래의 변화를 설명하기 위해 제안한 프레임이다.

데이터가 많아질수록 ‘무엇을 보여주지 않을 것인가’가 중요하다

김묘영 대표가 제시하는 안전디자인 2.0의 사례는 직접 디자인에 참여한 KBS 재난미디어센터 실시간 재난 현황판이다. 기상특보, 태풍, 지진, 산불, 호우, 미세먼지, 대설, 폭염, 한파 등 9종의 재난정보가 실시간으로 쏟아지는 상황에서 필요한 것은 가능한 한 많은 정보를 화면에 담는 것이 아니었다. 사용자가 어떤 정보를 먼저 봐야 하고, 무엇을 판단한 뒤 어떤 행동을 해야 하는지 결정할 수 있도록 정보의 순서를 만드는 것이 핵심이었다.

발표자료는 이 경험을 세 가지 질문으로 정리한다.

첫째, 어떤 정보가 과감히 사라져야 하는가. 화면을 채우기보다 판단을 방해하는 정보를 걷어내야 한다.

둘째, 무엇을 먼저 판단해야 하는가. 동시에 들어오는 여러 신호 사이에 우선순위를 부여해야 한다.

셋째, 누가, 언제, 어떤 행동을 해야 하는가. 정보의 종착점은 화면이 아니라 다음 상황의 예측과 사람의 행동이어야 한다.

이 관점에서 재난정보를 디자인한다는 것은 데이터를 보기 좋게 표현하는 일이 아니다. 발표자의 표현처럼 ‘화면이 아니라 판단의 순서를 디자인하는 일’이다.

안전정보는 전달이 아니라 행동까지 디자인해야 한다

재난안전 분야에서 사람의 행동은 기술 못지않게 중요하다.

발표자료는 비상경보와 메시지의 표현방식이 사람의 대응과 대피시간에 영향을 미친다는 인간공학(Human Factors) 분야의 연구를 소개한다. 재난정보가 기술적으로 정확하더라도 사람들이 그 의미를 빠르게 이해하지 못하거나 행동방법을 판단하지 못하면 실제 안전으로 이어지기 어렵다. 따라서 안전정보는 ‘전달되었는가’가 아니라 ‘사람이 이해하고 행동할 수 있었는가’를 기준으로 디자인해야 한다.

이 관점은 안전디자인의 역할을 크게 확장한다. 표지판이나 화면의 가독성만 다루는 것이 아니라 어떤 정보를 어느 시점에 제공할 것인지, 정보의 우선순위를 어떻게 정할 것인지, 사용자가 다음 행동을 어떻게 선택하게 할 것인지까지 다루게 된다.

예측 AI, 사고가 나기 전에 움직이는 디자인

안전디자인 3.0의 첫 번째 기술은 예측 AI(Predictive AI)이다.

기존 안전정보가 사고가 발생한 뒤 경보와 대피정보를 제공하는 방식이었다면, 예측 AI는 사고 이전의 미세한 이상징후를 발견해 대응시간을 확보한다. 발표자료는 이를 React → Predict → Pre-act, 즉 대응에서 예측을 거쳐 선제 행동으로 이동하는 변화로 설명한다.

Google Flood Hub는 이러한 변화를 보여주는 사례이다. AI가 수문학 모델과 위성·기상 데이터를 결합해 홍수 위험을 예측하고, 이를 앱이나 SMS, 재난 대응기관의 채널을 통해 사전에 전달한다. 관측시설이 충분하지 않은 지역에서도 위험을 예측해 대피할 시간을 확보하는 데 목적이 있다.

“AI는 위험을 먼저 발견할 수 있다. 안전은 사람이 제때 움직일 때 완성된다.”

예측 정확도가 아무리 높아도 경고가 이해하기 어렵거나 사람들이 어떤 행동을 해야 하는지 모른다면 기술은 안전으로 전환되지 않는다. 이 지점에서 다시 디자인의 역할이 생긴다.

디지털 트윈, 재난을 ‘미리 실패해 보는’ 방법

두 번째 변화는 디지털 트윈이다.

재난 대응에는 근본적인 어려움이 있다. 실제 화재나 침수, 붕괴를 반복해서 일으키며 대피계획을 시험할 수 없다는 점이다. 한 번의 실제 재난에서 실패의 대가는 너무 크다.

디지털 트윈은 이 문제를 가상공간으로 옮긴다. 도시와 건물, 도로, 시설물에 실제 데이터를 연결해 재난상황을 반복해서 만들어 보고, 위험의 확산과 대피동선, 대응방법을 미리 시험한다. 발표는 디지털 트윈의 가치를 현실을 똑같이 복제하는 데 있는 것이 아니라 ‘미리 실패해 보는 것’이라고 설명한다. 현실에서는 한 번뿐인 사고를 가상공간에서는 여러 조건으로 반복해 경험할 수 있기 때문이다.

Virtual Singapore는 도시의 건물·도로·인프라 정보를 3D 공간에 결합해 바람, 일사, 열환경과 같은 현상을 계산하고 정책과 재난 시나리오를 검토하는 사례이다. K-water의 Digital GARAM+는 실시간 수문 데이터와 3D 공간정보, 홍수 시뮬레이션을 연결해 댐과 저수지 운영, 방류와 하류 침수 위험 등에 관한 의사결정을 지원한다.

그러나 디지털 트윈 역시 위험을 많이 보여주는 것만으로 충분하지 않다. 수많은 시뮬레이션 결과 가운데 어떤 위험을 먼저 판단하고 무엇을 실행할 것인지 결정하는 구조가 필요하다. 디지털 트윈에서도 데이터와 의사결정 사이를 연결하는 경험과 인터페이스의 디자인이 중요해지는 이유이다.

피지컬 AI, 판단이 현실의 행동으로 이어지기 시작한다

세 번째 변화는 피지컬 AI(Physical AI)이다.

예측 AI가 위험을 발견하고 디지털 트윈이 대응방법을 검토한다면 피지컬 AI는 그 판단을 실제 공간에서 행동으로 옮긴다. 발표는 이를 ‘위험을 알려주는 시스템에서 위험에 직접 들어가는 시스템으로의 변화’라고 표현한다. 재난현장에서 로봇은 고온이나 유독가스, 붕괴 위험 때문에 사람이 접근하기 어려운 장소에 먼저 투입될 수 있다. 발표자료에서는 소방청과 현대자동차그룹이 공동 개발한 로봇의 실제 화재현장 투입 사례 등을 통해 피지컬 AI가 실증 단계에서 실제 대응체계로 확장되는 흐름을 보여준다. 이 단계에서는 새로운 안전 문제가 생긴다. 로봇과 AI가 실제 공간에서 판단하고 움직인다면 누가 최종 결정을 내릴 것인지, 사람이 언제 개입할 것인지, AI의 행동범위와 권한을 어디까지 허용할 것인지도 함께 디자인해야 한다.

발표가 피지컬 AI 부분에서 던지는 질문은 이것이다. AI가 행동한다면, 누가 통제할 것인가? “AI can act. Who stays in control?”

AI가 행동할 수 있게 될수록 사람의 개입 기준과 권한, 책임은 오히려 더 명확하게 디자인되어야 한다.

예측–시뮬레이션–행동을 하나의 시스템으로 연결한다

안전디자인 3.0의 핵심은 각각의 신기술을 어떻게 조합하여 운용할 것인가에 있다. 발표자료는 예측 AI, 디지털 트윈, 피지컬 AI, 통합관제가 하나의 과정으로 연결되는 미래의 재난대응 시나리오를 제시한다.

예를 들어 화재가 발생하기 전에 AI가 연기·열·인파밀도의 이상징후를 감지한다. 디지털 트윈은 화재가 어느 방향으로 확산될지, 어떤 대피경로가 안전한지를 시뮬레이션한다. 피지컬 AI는 무인 소방로봇을 위험지역에 투입하고 상황에 맞춰 사이니지와 대피경로를 변경한다. 마지막으로 시민·소방·행정기관이 하나의 상황정보를 공유한다.

즉 DETECT → SIMULATE → ACT → SHARE ONE VIEW로 이어지는 구조이다. 이때 안전디자인의 대상은 개별 제품이나 화면이 아니다. 센서와 AI, 데이터, 공간, 로봇, 시민과 재난대응기관이 서로 연결되는 전체 대응경험과 의사결정 시스템이 디자인의 대상이 된다.

기술이 발전할수록 사람을 중심에 두는 디자인이 필요하다

AI는 사람이 발견하기 어려운 위험을 먼저 찾을 수 있고, 디지털 트윈은 실제로 경험할 수 없는 상황을 미리 시험할 수 있으며, 피지컬 AI는 사람이 들어가기 어려운 위험지역에서 대신 행동할 수 있다. 하지만 기술이 위험을 예측하고 판단하고 행동한다고 해서 안전이 자동으로 완성되는 것은 아니다. 위험을 어떻게 이해하게 할 것인지, 수많은 가능성 가운데 무엇을 먼저 판단할 것인지, 언제 누구에게 행동을 요구할 것인지, AI와 사람의 권한을 어떻게 나눌 것인지는 여전히 사람을 중심으로 디자인해야 하는 문제이다.

발표자료에서는 이 상호간의 관계를 이렇게 정리하고 있다.

“기술은 위험을 예측합니다. 디자인은 사람을 움직입니다. 그리고 안전은, 사람이 움직일 때 비로소 완성됩니다.”

「재난안전 디자인 3.0」은 AI와 디지털 트윈, 피지컬 AI를 단순한 첨단 안전기술로 소개하는 데 그치지 않고, 기술의 발전에 따라 안전디자인의 역할이 어떻게 달라져야 하는지를 제시하고 있다. 안전정보의 시각화에서 판단지원으로, 사고 이후의 안내에서 사고 이전의 개입으로, 개별 결과물의 디자인에서 인간과 AI가 함께 판단하고 행동하는 시스템의 디자인으로 확장되는 흐름을 보여준다.

발표자 소개

김묘영 바이스 버사 디자인 스튜디오 대표

김묘영 대표는 혁신 전략, UX/UI, 모션인포그래픽, 인포그래픽 디자인 분야에서 17년 이상 활동해 온 디자인 전문가이다. 현재 바이스 버사 디자인 스튜디오(Vice Versa design studio) 대표이자 사단법인 한국디자인산업연합회 AI & ESG 사업부 부회장을 맡고 있다. 한국예술종합학교 디자인과에서 인터랙션디자인을 전공했으며, 기술·미디어·의료·헬스케어·지속가능성·예술·뮤지엄 등 다양한 분야의 프로젝트를 수행해 왔다. 동국대학교 AI융합부 객원교수를 비롯해 국민대학교 테크노디자인전문대학원, 동덕여자대학교, 한국예술종합학교, 계원디자인예술대학 등에서 강의했다. 저서로는 『좋아 보이는 것들의 비밀, 인포그래픽』이 있으며, 『블랙스완 시대의 PR: 32명의 PR 전문가가 본 포스트코로나 시대 32개의 트렌드』에도 참여했다.

이번 컨퍼런스에서는 「재난안전 디자인 3.0」을 주제로 예측 AI, 디지털 트윈, 피지컬 AI의 발전이 안전디자인의 역할을 어떻게 변화시키고 있는지 소개하고, 정보 전달 중심의 안전디자인에서 예측·판단·행동을 지원하는 안전디자인으로의 확장 가능성을 제시했다.

행사명

2026 대한민국 안전디자인 컨퍼런스

주제
재난안전 환경 변화와 안전디자인의 미래

일시
2026년 9월 3일 14:00~17:00

장소
부산 벡스코 제1전시장 회의실 311~312호

주최·주관
사단법인 한국디자인산업연합회

연계 행사
2026 대한민국 안전산업박람회

관련 정보
한국디자인산업연합회 행사 안내

발표 영상

청년 회복스카우트 ― 페르소나와 고객여정지도라는 서비스디자인 도구를 활용해 구조화한 실천 가이드북 - 태화샘솟는집, 2026

Mon, 21 Sep 2026 07:49:54 GMT

사회적 고립 청년 정신장애인의 회복을 디자인하다

페르소나와 고객여정지도라는 서비스디자인 도구를 활용해 구조화한 실천 가이드북

태화샘솟는집. 2026.8.

사회적 고립을 경험하는 청년 정신장애인에게 필요한 서비스는 무엇일까. 같은 프로그램에 참여하더라도 어떤 사람은 관계를 넓혀가고, 어떤 사람은 잠시 참여했다가 다시 고립된다. 도움을 필요로 하면서도 기관과의 관계를 부담스러워하기도 하고, 회복이 진행될수록 오히려 지나친 성취 압박이나 독립 의지가 새로운 위험요인이 되기도 한다.

태화샘솟는집이 발간한 『청년 회복스카우트―사회적 고립 청년 정신장애인의 회복을 디자인하다』는 이러한 복잡한 회복 경험을 페르소나와 고객여정지도라는 서비스디자인 도구를 활용해 구조화한 실천 가이드북이다. 부제는 「페르소나와 고객여정지도를 활용한 개별화 회복지원 가이드」이다. 이 자료는 서비스디자인 방법을 새로운 서비스를 기획하는 데만 사용하지 않고 지난 3년간 실제 사회복지 현장에서 축적된 참여자의 경험과 실무자의 관찰을 다시 들여다보고, “기관이 무엇을 제공했는가”에서 “당사자는 그 과정을 어떻게 경험했는가”로 관점을 전환했다.

3년간의 현장 경험을 서비스디자인으로 읽다

‘청년 회복스카우트’는 아산사회복지재단의 지원으로 태화샘솟는집이 2023년 7월부터 3년간 수행한 사업이다. 사회적 고립을 경험하는 청년 정신장애인을 발굴하고, 사회적 관계망 형성과 역량 강화를 지원하며, 또래·선배 동료지원가가 참여하는 회복지원 체계를 운영했다. 이 가이드북은 앞서 개발된 ‘청년회복 ABCD 모델’을 설명하는 1차 가이드북에 이은 심화형 실천 가이드북이다.

현장에서는 같은 서비스를 제공한다고 해서 같은 변화가 일어나지는 않았다. 청년마다 생각과 욕구, 성향, 가족관계, 정신건강 상태와 사회참여 경험이 달랐으며, 같은 서비스를 이용해도 반응과 효과적인 개입 시점이 달랐다. 정해진 서비스 절차만으로는 각자의 삶과 회복 과정을 충분히 설명하기 어려웠다. 그래서 실무진은 당사자가 서비스를 어떻게 경험하는지를 중심으로 기존 사업을 다시 바라보기 위해 서비스디자인 방법을 도입했다. 여기서 사용된 핵심 도구가 페르소나(Persona)와 고객여정지도(Customer Journey Map)이다. 페르소나는 실제 참여자의 자료를 바탕으로 공통적인 욕구와 행동 패턴을 이해하기 위한 가상의 인물로 구성했다. 고객여정지도는 서비스 진입부터 이후의 변화까지 시간의 흐름을 따라 당사자의 생각·감정·행동과 서비스 접점을 함께 살펴보는 데 사용했다. 이를 통해 어려움이 커지는 시점, 관계가 끊어지는 시점, 다시 참여할 가능성이 생기는 시점 등 회복 과정의 중요한 전환 지점을 찾고자 했다.

가상의 사용자가 아니라 실제 데이터에서 출발한 네 개의 페르소나

사업 과정에서 축적된 90명의 의뢰서, 초기 접촉 단계에서 만난 66명의 욕구 자료, 집중 발굴 단계 참여자 50명의 이용 경험 등을 분석하고, 여기에 가족 반응과 환경적 맥락을 함께 검토하여 페르소나를 개발했다. 초기에는 다섯 개 유형을 도출했지만 ‘서비스 이탈’, ‘재고립 위험’ 등 결과와 결핍을 중심으로 사람을 설명하는 문제가 발견됐다. 이후 자문과 재검토를 거쳐 진단명이나 거주 형태 등 사람을 고정적으로 규정할 가능성이 있는 요소를 줄이고, 실무자가 초기 접촉 단계에서 관찰할 수 있는 욕구와 행동 특성을 중심으로 다시 구성했다. 그 결과 다음 네 개의 페르소나가 만들어졌다.

성장확장형, 재도전형, 성취압박형, 회복망설임형이다. 각 페르소나에는 일상과 관심사, 가족 영향요인, 핵심 욕구, 참여 장벽 등이 담겨 있다. 그러나 이 네 유형은 사람을 네 종류로 나누기 위한 분류표가 아니다. 가이드북 역시 한 사람이 시간과 상황에 따라 서로 다른 유형의 특성을 보일 수 있으며, 페르소나는 현재의 욕구와 필요한 지원을 이해하기 위한 참고 틀이라고 명확히 밝힌다. 이 점은 특히 정신건강과 사회복지 분야에서 서비스디자인 도구를 사용할 때 유의할 만하다. 페르소나가 사람을 이해하기 위한 도구에서 사람을 규정하는 라벨로 바뀌는 순간, 사용자 중심 접근은 오히려 사용자에 대한 고정관념을 강화할 수 있기 때문이다.

고객여정지도를 개입을 바꾸는 도구로 사용하다

이 가이드북은 고객여정지도를 현장에서 행동을 결정하는 도구로 활용했다. 처음에는 사업 전 과정을 15단계로 분석한 뒤, 실무자 기록과 당사자 인터뷰를 교차 검토해 이를 다섯 개의 핵심 여정으로 압축했다. 특히 성장과 이탈의 가능성이 갈리는 지점을 ‘전환 구간’으로 포착했다. 고객여정지도에는 생각·욕구, 감정, 행동 변화, 보호요인, 이탈요인, 터치포인트, 필요한 지원, 다음 단계로 넘어가는 신호가 함께 기록되어 있다.

예를 들어 성장확장형에서는 당사자가 먼저 일상을 이야기하거나 만남을 제안하기 시작하면 관계가 안정되기 시작하는 신호로 본다. 반대로 피로를 호소하고 연락 빈도가 줄어드는 것은 과부하 신호다. 자립에 대한 의지가 지나치게 커져 약물을 임의로 조절하거나 과도한 목표를 설정하는 시점 역시 별도의 전환점으로 본다.

즉, 관찰 → 변화 신호 발견 → 지원 방식 변경 이라는 구조로 고객여정지도가 사용된다. 서비스디자인에서 활용되는 고객여정지도가 여기서는 실무자가 언제 개입 방식을 바꿔야 하는지를 판단하는 현장 도구로 쓰인다.

분석에서 실천으로, Action Tip과 질문 카드

가이드북은 페르소나와 고객여정지도 활용법을 제시하는 것에 이어 PART 4에서는 사업의 주요 접점을 중심으로 실무자가 실제 현장에서 활용할 수 있는 Action Tip과 질문 카드를 제공한다. 초기 접촉, 온라인 연락, 부담 없는 만남, 기관 유입, 일상생활 지원, 동료 매칭, 정신과 외래 지원 등 구체적인 상황에서 무엇을 확인하고 어떤 질문을 해야 하는지를 제시한다.

서비스디자인의 결과물이 실제 서비스 제공자의 행동 변화로 이어지려면 사용자에 대한 ‘공감’만으로는 부족하다. 어떤 상황에서 무엇을 관찰하고, 어떤 질문을 하고, 어떤 방식으로 대응할 것인지가 구체화돼야 한다. 그런 점에서 이 가이드북은 리서치 결과를 실천 지식으로 변환하려 한 사례라는 의미가 있다.

이 가이드북에서는 이 사업이 처음부터 서비스디자인 프로세스로 기획된 프로젝트가 아님을 밝히고 있다. 서비스디자인은 3년간 운영된 사업의 경험과 데이터를 사후적으로 재구조화하고 성찰하기 위해 도입됐다. 따라서 서비스디자인을 적용했기 때문에 특정한 회복 결과가 나타났다고 인과적으로 설명할 수 없으며, 실제 사업 경험을 당사자 관점으로 다시 해석하고 향후 개선 방향을 찾기 위한 시도라는 것이다. 오히려 이 한계가 이 사례를 흥미롭게 한다.

서비스디자인은 새로운 서비스를 처음부터 만드는 데만 사용되어야 할까? 이미 운영해 온 서비스에도 방대한 사용자 경험이 축적되어 있을 수 있다. 그것을 분석하면 기존의 서비스 절차에서는 보이지 않던 이탈 지점, 관계의 변화, 지원의 적절한 시점을 발견할 수 있다. 이 사례는 서비스디자인을 ‘앞으로 무엇을 만들 것인가’를 위한 방법 뿐 아니라 ‘우리가 지금까지 무엇을 경험하게 했는가’를 되돌아보는 성찰의 방법으로도 활용할 수 있음을 보여준다.

PART 1. 청년 회복스카우트를 이해하다

1. 인사말 · 4

2. 청년 회복스카우트 사업 소개 · 5

3. 서비스디자인 방법론의 도입 및 적용 과정 · 8

　1) 서비스디자인 방법론의 핵심 개념 및 청년 회복스카우트 사업에 적용한 이유

　2) 청년 회복스카우트 페르소나 및 고객여정지도 적용 과정

PART 2. 4가지 회복 여정 한눈에 보기

1. 페르소나 및 고객여정지도 통합 비교 · 12

PART 3. 페르소나별 개별화 회복지원 가이드

1. 성장확장형 · 16

2. 재도전형 · 20

3. 성취압박형 · 24

4. 회복망설임형 · 28

PART 4. 현장 실무자를 위한 단계별 실천 매뉴얼

Action Tip & 질문 카드

1. 참여자 접촉 시작 단계(A-B단계) 터치포인트별 핵심 개입 노하우 · 34

2. 참여자 기관 유입 단계(C-D단계) 터치포인트별 핵심 개입 노하우 · 40

3. 사업적 성찰 및 한계, 향후 발전 제언 · 50

PART 5. 당사자의 개별화된 회복 이야기

‘홀로서기’가 아닌 ‘함께서기’의 기록 · 53

부록

부록 1. 페르소나별 상세 고객여정지도(Customer Journey Map) · 78

출판 정보

도서명 :『청년 회복스카우트―사회적 고립 청년 정신장애인의 회복을 디자인하다』

부제 : 페르소나와 고객여정지도를 활용한 개별화 회복지원 가이드

발행일 : 2026년 8월

발행인 : 전재현

집필 : 강효영, 김하은, 한현정, 청년 회복스카우트

자문 : 백현정

발행처 : 태화샘솟는집

서울특별시 마포구 마포대로 173-20(아현동)

지원 : 아산사회복지재단

디자인 : ㈜혜성디자인

홈페이지 : www.fountainhouse.or.kr

출처 : 태화샘솟는집 https://fountainhouse.or.kr/